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1、钻孔灌注桩施工方案1、施工准备平整场地、清除杂物、挖除地下障碍物，场地低洼处回填素土。不得回填杂,压实度不低于90%,钻机底座不宜直接置于不密实的填土上，以免产生不均匀沉降，造成钻孔偏斜。主线桥5#、6#承台位于绿化带中，施工期间需将施工范围内的树木全部砍伐,砍伐数量通过现场实际计数确定。绿化带内树木大多属于深根乔木，根系深度多达2m,需挖除腐殖土后采用山皮石换填，做为钻机工作平台，换填厚度2m。其他承台位置根据现场实际情况，换填山皮石做为钻机工作平台。施工工具准备好电焊机、弯曲机等相关设备，泥浆检测设备、坍落度筒、混凝土试块模具、导管及测量沉渣、孔深等检测工具。材料准备材料进场应与施工进程相
2、配合，以防过多地占用施工场地，并且注意对材料的保护；所有进场钢筋必须与出厂质量证明书相符，进场后分类堆放整齐，并进行标识，妥善保管，及时按有关规定要求抽样送检，合格后方可使用。障碍调查项目部积极主动到相关的各类管线业主单位走访，了解施工现场有无各类管线；并组织相关人员到工程现场实际勘察，利用地面上的井盖、线杆等地面物体了解地下管线的走向等情况，展开针对性的调查。挖探坑在进行钻孔施工前，对桩位处地下进行开槽开挖工作，采用人工开挖的方式进行，开挖深度拟定为最大，为了便于设计人员在发现障碍时，进行调整，开挖时对整个承台的全部桩位同时进行报验。对于在报验过程中出现的障碍绘制成精确的位置图以供设计调整之
3、用。2、钻孔桩的施工工艺根据设计图纸中的地质剖面图所显示的地质条件，同时为满足文明施工和施工进度的需要，钻孔桩成孔施工采用钻机成孔、泥浆护壁，回旋钻机成孔施工工艺流程见下图：施工工艺流程3、施工方法测量放样依据测量控制桩点及设计图纸给定的桩位数据进行各桩位位置的量测工作，同时以桩中心为交点设定交叉十字线，十字线的固定点应远离施工点至少米以上防止施工中被破坏。用水准仪将高程引至桩位置处，根据实测的原地面高程计算出孔深，作为施工中控制钻进深度的依据。埋设护筒护筒有固定桩位,保护孔口不坍塌，隔离地面水和保护孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向作用。护筒采用5-8nm厚的钢板卷制而成,每节长度可根
4、据施工需要制作成3m高,护筒内径应大于桩径至少20cmo埋设护筒时，其中心轴线应对正测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直。护筒的平面位置的偏差不得大于5cm,其倾斜度不得大于1虬护筒的埋设根据现场施工条件的不同，选择合适的方法进行，一般可采用挖埋法：埋深不宜小于2m,如护筒底部不是粘性土，底端处易渗透坍塌，应挖至筒底50cm左右深度，改用粘性土，并夯实后安放护筒，护筒四周所填粘质土必须分层夯实，防止渗透。护筒外侧周围对称、均匀回填最佳含水量的粘土，并对称夯实以防护筒偏斜，护筒顶面高出地面以上。护筒上端开设泥浆溢出或流入口，必须在出口处用优质的粘土夯实，并用塑料布或彩带布一同箍入粘土中并铺于
5、泥浆槽内。以免泥浆冲刷护筒外的土层而塌孔。钻机定位钻机就位前，应对钻机坐落位置的土层进行平整和加固，同时对钻孔前主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等各项准备工作进行检查。钻机就位后首先将钻机底座固定平稳，然后调整机架，使钻头对准桩位中心（偏差小于50m）,钻杆垂直（倾斜偏差小于1%）。泥浆制备由于上部现浇混凝土采用满布式支架施工，且荷载较大，对地基要求较高。为了防止泥浆池对支架基础产生不利的影响，因此施工中泥浆池在桥梁主线线位外侧设置。钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成，具有浮悬钻渣，冷却钻头，润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。泥浆制备采用护筒
6、内用钻头搅制，第一批成孔结束后，优质泥浆考虑循环使用。随着钻进地层土质性质不同，随时调制泥浆的性能。每班开始工作时测定一次各池出口处泥浆面下处的全套泥浆指标，以后钻进时每隔2h测定一次进浆口和排浆口泥浆的相对密度粘度、含砂率等几项指标。停钻过程中，每天测定一次各池闸出口处泥浆面下处的全套泥浆指标。成孔在钻进过程中，对不同的土层，采用不同的钻速：在粘土中钻进，中等转速，大泵量稀泥浆，钻进速度不得太快；在砂性粘土中钻进时要控制钻进速度，低档慢速大泵量，稠泥浆钻进，防止泥浆排量不足，钻渣来不及排除而造成埋钻事故。在钻进过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部50Omnl以上。在提钻时，须及时向孔内补浆，
7、以保证泥浆高度。在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符时应立即通知现场管理人员。钻进过程中，要随时观察孔内水位及钻机速度变化情况，钻机的负荷情况，以便判断是否塌孔或漏浆。根据地质情况调整钻进参数，并作好施工记录。钻进过程中，真实记录钻进情况，控制好内外的水头差。经常观察钻机平台是否平稳，发生倾斜时立即纠正。钻进过程中，经常注意泥浆指标变化情况，并掌握好孔内泥浆面高度，发现变化后应及时调整。操作人员要严格执行操作规程，注意钻进中每一个环节的细小变化，并详细记录。清孔当钻孔达到设计标高后，钻机停止钻进，采用换浆法进行清孔。以相对密度的泥浆压入，把钻孔内的悬浮钻渣
8、和相对密度大的泥浆换出，并保持泥浆正常循环，使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S20S,相对密度为，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔，请监理工程师对全孔进行全面检验后，即可进行下道工序施工。吊放钢筋笼及二次清孔在钢筋笼吊放完成灌注混凝土前进行第二次清孔，清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内泥浆液面的稳定。清孔后距孔底处的泥浆比重应控制在粘度17S20S,含砂率小于2%胶体率298%,本工程项目为摩擦端承桩，沉淀层设计允许值为IOcm,悬浮钻渣及时利用泥浆车清运。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，进行再次清
9、孔。清孔完毕后，使用测绳、孔规（孔规采用钢筋制作，其直径为灌注桩设计直径，长度为孔径的4倍）等设备对成孔的孔径、孔深、垂直度进行检查，并报监理工程师检验。孔径及孔深应符合设计要求，本工程钻孔桩均为群桩，钻孔桩各项技术指标见下表：混凝土钻孔桩允许偏差检查项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数受力钢筋间距灌注桩20每个构筑物或每个构件3用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距，取其平均值1计1点箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距105连续量取5个间距，其平均值计1点钢筋骨架尺寸长度103用钢尺量，两端和中间各一处宽、高或直径53用钢尺量钢筋保护层厚度桩510沿横板周边检查，用
10、钢尺量钢筋笼在工作场地分段制作，主筋与加劲箍筋按设计要求点焊成型，外加螺旋筋绑扎牢固。钢筋笼在存放过程中采取适当的加固措施防止在移动过程中出现扭曲变形。分段制作完毕后，运至孔用汽车式起重机吊入孔中，吊车停于坚实的地面处且尽量远离孔口。过程中由专人指挥，钢筋笼吊放时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，下放过程避免钢筋笼碰撞孔壁，确保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求。钢筋笼在孔内焊接接长。钢筋接头位置、同一截面的接头数量、搭接长度应符合设计要求及规范规定。对于采用声测法的钻孔桩,应根据设计要求在钢筋笼上设置3根预埋声测管,声测管呈正三角布置。声测管是声波透射法检测桩基时的径向换能器的通
11、道，其内径为50mni-6OnIn1,声测管接头采用焊接的方法，下端封闭，上端加盖，防止异物进入管内影响换能器的通行。连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶Im以上，且各声测管高度应一致，埋设时各声测管之间保持平行。声测管的材质选择以透声率高，便于安装，费用低为原则，一般可采用钢管、塑料管、波纹管等，本工程采用无缝钢管。钢筋的吊环应根据地面标高与桩顶标高进行确定，吊环钢筋的规格应不小于16mm,每个钢筋笼焊接2个吊环，保证焊接的质量与焊缝长度，以防止钻孔桩的钢筋笼掉入孔中。采用两台25t汽车起重机进行钢筋笼的吊放工作，由于钢筋笼较长并且较细,吊装过程中防止发生较大的扭转及弯曲变形。吊车停于坚实的地面
12、处，在起吊过程中由专人指挥，下笼时由人工辅助对准孔位缓慢垂直下放，注意下放过程钢筋笼不得碰撞孔壁，确保就位后其顶面、底面的标高、平面位置均符合设计要求,误差不大于20mm。达到设计标高后固定吊杆使其悬直于孔内，支撑系统对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。钢筋笼下到位后，在吊环中插入一根扁担梁，防止钢筋笼下沉，其钢筋笼的外露筋宜焊接在护筒上，防止钢筋笼上浮。在钢筋笼安放稳固后，即安放检测管，检测管规格为57*3mm,长度为25m,接头处采用70*6mm的钢套管焊接，检测管下端伸至桩底，上端高出破桩头顶面20Cnb下端用钢板封底焊牢，要求不漏水，浇注桩基混凝土前将其灌满水，上口用塞子封死；检测管等间距
13、布置。浇筑混凝土桩身混凝土标号为C30水下混凝土，混凝土的塌落度控制在180220InnI之间，采用导管法施工，混凝土采用商品混凝土，经混凝土搅拌运输车运输，直接入孔。灌注时，混凝土通过导管入孔，进到孔底，顶托隔水栓及其上面的泥浆水上升。为使灌注工作顺利进行，尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝前完成。水下混凝土的灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm,导管下口与孔底保留300400InnI的距离，在使用之前所使用的导管进行水密实验、承压和接头抗压抗拉试验，保证导管在施工时不漏水。导管采用丝扣式接头，直径30Omnb由4m、2m、1m、组合，壁厚大于6mm。导管吊放入孔
14、内要居中、轴线顺直，稳步吊放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。在灌注水下混凝土前，先检测孔底泥浆沉淀厚度，桩底沉渣厚度符合设计要求，如超出设计要求，应进行二次清孔,直至符合设计要求，认真做好灌注前的各项检查记录并经监理工程师确认后灌注水下混凝土。混凝土拌和物由罐车运至灌注地点，设专人在浇筑前检查其均匀性和坍落度,如不符合要求，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求的则不得使用。导管顶部设漏斗、料斗、溜槽，料斗和漏斗高度满足导管拆卸等操作需要,不影响灌注最后阶段导管内混凝土桩的灌注高度。桩顶低于水面，漏斗底口至少高于水面46u首批灌注的水下混凝土数量要保证将导管内水全部压出，并能将导管首次埋入1米深，按
15、照这个要求计算第一斗,连续浇灌混凝土的最小用量,从而确定漏斗的尺寸大小及储料槽的大小。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。首批混凝土灌注正常后，连续不中断地进行混凝土灌注施工。灌注过程中用测锤测探混凝土顶面的高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并作好记录，正确指导导管的提升和拆除。导管的埋设高度控制在26m之间，在灌注过程中始终严密控制，防止泥浆进入管内。浇筑混凝土的数量要做好记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度，以便和盘数、体积、深度相对应，并根据实际桩长和灌注方量制作混凝土试件，以检验混凝土的强度。灌注桩成孔过程和灌注混凝土过程中所有排出孔外的泥浆，经沉淀后及时装入运浆车外运，并及时清理散落的泥浆，避免造成环境污染。混凝土的灌注保持连续性，从根本上防止断桩。混凝土运输采用运输车，等到两辆以上运输车到达工程现场后再开始浇注。灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结,而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况。灌注过程常测孔内混凝土面位置，及时提升导管，正确指挥导管的提升和拆除。导管埋置深度宜控制在26n）。导管提升时应保
