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1、（一）常见磷化质量问题及解决方法摘要：磷化生产中经常会遇到一些质量问题，现将一些常见的问题和产生的原因及解决方法总结归纳。序号质量外观外观现象产生原因解决方法1无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片1 .工件表面有硬化层2 .总酸度不够3 .处理温度低4 .游离酸太低5 .脱脂不净或磷化时间偏短6 .工件表面聚齐氢气7 .磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低8 .工件重叠或工件之间发生接触1 .改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层，达到表面处理要求2 .补加磷化剂3 .升高磷化槽液温度。4 .补加磷化剂5 .加强脱脂或延长磷化时间6 .翻动工件或改变工件位置7 .调
2、整或更换磷化槽液8 .注意增大工件间间隙，避免接触2磷化膜过薄磷化膜太薄，结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差1 .总酸度过高2 .磷化时间不够3 .处理温度过低4 .促进剂浓度高5 .工件表面有硬化层6 .亚铁离子含量低7 .表调效果差或表调失效1 .加水稀释磷化槽液2 .延长磷化时间3 .升高处理温度4 .停止添加促进剂5 .用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求6 .插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况7 .更换或添加表调剂序号质量外观外观现象产生原因解决方法3磷化膜结晶粗大磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈1 .工件未清洗干净2 .工件在磷化前生锈3 .亚铁离子含量偏低4 .游离酸度偏
3、低5 .磷化温度低6 .工件表面产生过腐蚀现象1 .强磷化前工件的表面预处理2 .除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间3 .提高亚铁离子的含量，如补充磷酸二氢铁4 .加入磷酸等，提高游离酸度5 .提高槽液温度6 .控制除锈时间或更换除锈剂4磷化膜挂灰磷化膜干燥后表面有白色粉末1 .槽液含渣量过大2 .酸比太高3 .处理温度过高4 .槽液沉渣浮起，黏附在工件上5 .工件表面氧化物未除净6 .溶液氧化剂含量过高，总酸度过高1 .清除槽底残渣，并定期过滤2 .补加磷化剂3 .降低磷化处理温度4 .静置磷化槽液，并翻槽5 .加强酸洗并充分水洗6 .停加氧化剂，调整酸的比值5磷化膜发花磷化膜不均匀，有明
4、显流挂痕迹1 .除油不干净2 .表调剂效果不佳或已失效3 .磷化槽液喷淋不均匀4 .工件表面钝化5 .磷化温度低1 .强脱脂或更换脱脂剂2 .更换或补充表调剂3 .检查并调整喷嘴4 .加强酸洗或喷砂5 .提高磷化温度序号质量外观外观现象产生原因解决方法6磷化膜发黑局部呈黑条状，膜黑且粗糙1 .促进剂浓度太低2 .酸洗过度1.加促进剂2.控制酸洗时间7磷化表面生锈磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点1 .磷化膜晶粒过粗或过细，使耐蚀性降低2 .游离酸含量过高3 .工件表面过过腐蚀4 .溶液中磷酸盐含量不足5 .工件表面有残酸6 .磷化槽沉淀多，已堵塞喷嘴7 .处理温度低8 .设备原因，如喷淋的压力过
5、大、喷嘴方向等1 .调整游离酸度与总酸度的比例2 .降低游离酸含量，可加氧化锌或氢氧化锌3 .控制酸洗过程4 .补充磷酸二氢盐5 .加强中和水洗6 .检查喷嘴并进行清理，检查磷化槽沉淀量7 .提高处理温度8 .逐一检查设备是否运行正常8磷化膜发红磷化膜红但不是锈1 .铜离子渗入磷化液2 .酸洗液中的铁渣附着1 .注意不用铜挂具，用铁屑置换除去或用硫化处理，调整酸度2 .加强酸洗过程的质量控制9膜呈彩虹花斑用指甲划过无划痕，对光观察呈彩虹色1 .促进剂浓度过高2 .促进剂分布不均匀3 .除油不彻底1 .停加促进剂2 .充分搅拌，使之均匀3 .补加脱脂剂序号质量外观外观现象产生原因解决方法10磷化
6、槽液变黑磷化槽液变黑浑浊1 .槽液温度低于规定温度2 .溶液中亚铁离子过量3 .总酸度过低1 .停止磷化，升高槽液温度至沸点，保持1-2h,并用空气搅拌，直至灰色原色2 .氧化剂，如高镒酸钾等3 .补充硝酸锌，提高总酸度11磷化膜发蓝磷化膜部分表面产生紫蓝色彩表调剂的PH值不在工艺范围2 .表调与磷化间隔区的水务喷嘴堵塞3 .磷化槽液的锌离子含量不足4 .磷化槽液的促进剂含量不够1 .补加表调剂或补加Na2CO3,以提高PH值2 .检查、清扫水务喷嘴3 .补加磷化液或硝酸锌4 .补加促进剂12涂膜气泡涂装后，涂膜发生起泡现象1 .磷化后水洗不充分2 .清洗水被污染3 .纯水的水质不好4 .吊架
7、或传送带上滴落水1 .检查喷嘴或水洗方法2 .增加供水量，控制清洗水的电导率在150S/cm以下3 .控制纯水的电导率在5Scm以下4 .消除这类滴水（二）喷塑常见问题一览表问题点主要原因解决措施1）针孔板面锈蚀；镀锌底材含裹离子；磷化前处理后发黄：工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；粉末质量。磷化后及时烘干，立即喷涂；脱氢处理（200左右，2h）；调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高：换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压1.5bar;停用，暂以自来水代替，化验PH值，要求达到67；取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。2）缩孔粉末生产过程中进水或
8、油。其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；外界干扰物质污染喷涂系统（包括工件），尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；铸件表面有大而深地孔；涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；压缩空气油含量高。联系厂家换粉；换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。3）涂层局部或大面积脱落底材表面有锈层，未除尽；水洗（尤
9、其磷化后水洗）不干净；底材表面除油不彻底；悬挂链上泗滑油滴落到工件上；镀锌板起泡及涂层脱落。除锈应彻底；检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；采用化学除油（较适于动植物油，不适于矿物油）时，多用碱除油，除油后加强水洗（注意水质）；检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的泄滑油或在易滴落处下面安置受槽；参见附1。问题点主要原因解决措施4）涂层发黄变色烘道或烘箱设定温度过高；直接燃气进入烘箱或烘道；工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转：粉末质量；工件反复烘烤2次以上；涂料严重变色。了解正常的固化条件并加以调整；加装热交换器；了解烘烤条件，生产时密切注意输送链运转是否正常，如需停
10、止生产，应将所有工件烘烤结束并下料；供粉厂提供不同烘烤条件下的样板，供喷涂时参考；尽量一次烘烤完成，须二次烘烤的工件应集中处理，并要先确定重复烘烤的条件；检查烘烤温度是否过高（如230C或更高）。检查粉末的耐温性。5）光泽不稳定光泽偏低；光泽偏高；光泽上下波动；光泽突然降低。检查烘烤温度是否偏高，或烘烤时间是否偏长，向粉厂咨询烘烤条件，另可检查粉末的含水率和喷房的温度；核定烘烤温度和时间，可与对照，检查光泽、工件厚度及烘烤条件；是否直接燃气炉，检查是否有混粉及喷涂环境温度变化。检查烘道及烘箱温度是否稳定；检查温度是否失控，检查空压系统、油水分离器工作是否正常，检查是否混入其他粉。6）局部不均匀
11、，流平度不稳定由膜厚不均匀引起；粉末粒度前后变化大；高压击穿；文丘里管磨损，出粉不均；使用的输粉管与设备不适应；输送链挤动现象，走速不均；流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。加强膜厚控制，检查喷粉系统（供粉、回收、喷枪电压等）是否正常：通知粉末厂检验；降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离：检查并更换；联系设备供应商，检查并更换；检修悬挂链，使之匀速；检查流化情况，并检修多孔板。问题点主要原因解决措施7）砂粒均匀密集出现；呈突起的圆形，数量不多；少量砂粒，大小不一；工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型；少量黑色颗粒。测定膜厚是否符合工艺要求；检查粉末质量，是否存在胶
12、化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质；多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁；检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等；烘道中有杂质（如胶化物）飘落到干净上。定期清理烘道。8）喷枪不出粉或出粉量越来越少喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁；气压或气量不足；输粉管受热，粉末在管中结块；输粉管弯折、扭曲；粉末结块，无法正常流化。更换高质量的喷粉管材；检查气源及气压并调整；喷房加装空调。检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正；检查输粉管，并调整管的放置位置；先过筛，如不能改善则换粉。9）粉流粉杠喷枪开始工作时，出粉不均匀；喷粉太厚，粉层掉落；磷化不充分，存在粉杠现象；静电枪输出不稳
13、定。堵塞。正式喷涂前先让喷枪空喷35min,等出粉稳定后再进入正式喷涂；控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象；清理磷化喷嘴，使之畅通；请设备商调整测试。问题点主要原因解决措施10）二次喷涂起雪花电压过高；出粉量太大；喷枪与工件距离太近；待喷工件再次磷化处理。降低电压；减少出粉量，降低供粉气压和增大雾化气压；适当增大喷涂距离；返工件不要经过磷化，只需打磨，吹净表面即可。11）.粉末飞扬，上粉率低静电发生器无高压或不足；工件接地不良；气压太大；挂具导电不良；粉末品质不佳；回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。检查有无高压输出；检查输送链接地是否良好；减少出粉气压；定期清洗（脱漆）或更换；检查粉末质量，如粒度和树脂份；检查风道和风机。工件边缘露底工件边角太尖锐；固化温度低，粉末流化时间长；粉末带电性差，边缘上粉少；粉末熔融粘度太低；粉末的胶化时间太长。喷涂前修理工件边角，使成圆弧形：适当提高固化温度（须注意粉末的耐温性是否良好）；增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间；粉末厂必须修正配方；粉末厂必须修正配方。
