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1、XXXX机电技术开发有限公司文件编号CX-03不合格品控制程序文件版本1.1制作审核核准生效日期2022.12.151目的发现不合格品及可疑产品时，能确实由权责单位迅速加以处理，并予以识别、记录、评估、隔离，进而有效管理，以避免混入或误用，确保不合格品不被进一步加工、使用或出货。2适用范围所有不合格品及可疑产品，含进料、客户退货及制程中发现的不良品。3定义3.1不合格品：不满足规定要求的原辅材料、半成品或成品也包含可疑的材料及产品。3.2可疑品：无任何标识或品质状况不明确的原辅材料、半成品或成品。3. 3批退：凡检验判定为不合格品，经风险评估确认不影响交期（客户出货需求）者，办理批退。3.4让
2、步接收：因有交期客户出货需求），经评估不良的严重性没有涉及性能、安全问题，且外观上没有明显差异，不会造成客诉的可申请办理让步接收。3. 5报废：不良现象为性能、安全等问题，或外观上有明显差异，或过期材料经重新检验不合格者，办理报废处置。4工作内容4.1流程图流程下通知厂商处理71.让步接收返报工废权责单位相关说明使用表单仓储部仓库管理办法物品（产品）标识卡品管部进料检验管理办法品管部采购部仓储部供应商材料不良处理单ERP检验退料单品管部仓储部进料检验管理办法仓库管理办法ERP入库单ERP让步接收入库单生产部生产和服务过程管理程序品管部生产部制程检验管理办法产品标识与可追溯性管理办法产品像质检验
3、报告外观检验报告单生产部生产和服务过程管理程序供应商材料不良处理单不合格品处理单不良返修单/检验记录表生产部仓储部生产和服务过程管理程序仓库管理办法品管部仓储部依据ERP查询其库存时间，仓管按规定保质期通知品管进行品质验证品管部市场部销售出库管理办法仓储部仓库管理办法批退流程权责单位相关说明使用表单客户退货市场部客诉与退货管理办法纠正/预防措施报告品质不良对策报告书（8D报告）仓储部仓库管理办法产品标识与可追溯性管理办法ERP销售返修收货单物品（产品）标识卡点收、标示隔离品管部退货产品确认k一报废品管部生产部不良返修单/检验记录表返工TN品管部不良返修单/检验记录表生产部仓储部仓储管理办法ER
4、P返修发货单入库,库存品质量抽查j报废1r各部门记录控制程序记录归档4.2内容4. 2.1进料检验不合格品处理4.2. 1.1由进料品管依进料检验管理办法进行检验，判定不合格时，须用红色不合格物品（产品）标识卡标示，并隔离至“不良品区”，避免与良品混淆。4.2.1.2不良发生时，品管部填写供应商材料不良处理单交采购部分发至供应商，其供应商应调查检讨不良发生原因及纠正预防措施，并于要求期限内回复，供本公司确认追踪实施的成效。4.2.1.3判定属整批不良品但不影响其使用功能，且基于交期或成本因素的考量时，经相关部门评审可让步接收时，体现于供应商材料不良处理单。4.2.1.4让步接收时，应对该批物料
5、保留黄色特采物品（产品）标识卡标示，并于ERP质量系统一进料检验一让步接收栏入次品库，以利追踪时鉴别。4.2.L5判定为退货时，进料品管于ERP质量系统一进料检验一检验退料单栏生成检验退料单,由采购部进行审核及处理。4.2.1.6若为紧急待料件，供应商应于指定时间内派员至我司全检选别、加工修理或换新品供本厂使用。4.2.1.7经验收的物料，制程中若有不良品发现，供应商接到通知后，须及时调换新品或来厂整修。4.2.1.8若物料经工程变更为不可用时，由品管开具不合格品处理单经生产、技术等相关部门会签后，进料品管于ERP调拔入“废品库”。4.2.2制程检验不合格品处理4.2.2.1作业过程中操作者发
6、现不良时，依相关作业指导书中反应计划进行处理，连续5件以上不良时，应立即报告班长或品管，并暂时停止生产，同时用红色不合格物品（产品）标识卡标示、隔离，并记录于不合格品处理单交由品管处理。4.2.2.2制程品管于制程巡回检查发现不合格品时，须立即通知生产班长并填写不合格品处理单,须填明发现时间、产品名称/规格、生产单号、工序、不合格数量及不合格事实，组织生产部、技术部于30分钟内做出临时处理措施。4.2.2.3制程中若发现不合格品，应立即以红色不合格物品（产品）标识卡标示并予以隔离至“不良品区”存放，以免混入或误用。4.2.2.4储存于“不良品区”的产品，每日由品管部判定，生产部统筹视情况依以下
7、方式处理：A、让步接收：具紧急时效而后工程能克服其不良者，于不合格品处理单评审时综合判定。B、挑选：由品管部指导，生产部派员进行全检挑选使用。C、返修：不合格品经品管部判定返修时，需接获品管部发出不良返修单/检验记录表后，生产部方可进行修理，不良返修单/检验记录表需详细注明返修内容及返修方法，返修单位将处理结果记录于不良返修单/检验记录表内，处理结果须经品管部复检，方可续流。D、报废：生产部将报废品数量录入ERP系统废品库，由仓储部每周进行清理。4.2.2.5若该不良原因属进料零星不良，生产部通知进料品管，由品管于ERP库存系统一库存管理一入库管理-采购入库根据产品相关信息填入负数作成入库单并
8、与不良物料一起交由仓储部进行入库更换，同时通知采购部，采购月末结帐时依负数单据从供方货款中扣除相应款项。批量不良时，品管部开立供应商材料不良处理单由采购部通知供应商处理或批退。4.2.2.6若该不良属制程变异，则必须确实调查原因，如无法判定或非本身能力所及者，由品管部提出纠正/预防措施报告至相关部门处理。4.2.2.7品管人员判定机加工或装配不合格品报废，涉及需换料满足生产要求时，由品管于ERP库存系统一库存管理一调拔出库制单，调入废品库并备注调拔原因，且将不良物料交由仓管进行更换，由仓管将不良物料放置于“报废区”，其他任何单位或个人不得任意将不合格品丢入报废区；外观检验判定为不良品可直接放置
9、于“报废区”。4.2.2.8像质检测不合格品处理：像质检测发现批量不合格品应记录于产品像质检验报告,品管部组织有关人员对不合格品进行评审，填写不合格品处理单,提出处理方式经管代批准后实施。4.2.2.9终检不合格处理：A、最终检验发现的批量不合格品应记录于不合格品处理单,品管部组织有关人员对不合格品进行评审，提出处理方式并实施。Bs最终检验发现的不合格品，应在外观检验报告单上记录并判定处理结果。4.2.2.10当制程检验出不合格，但发现部分不合格产品已发至客户时，由品管部立即通知市场部向客户进行反馈，必要时将不良品追回更换。4.2.3出货检验不合格品处理4.2.3.1出货稽核员于出货检验中，发
10、现不合格品或可疑产品时，应立即贴上红色不合格物品（产品）标识卡,并立即通知仓储部禁止出货。4.2.3.2经判定属整批不良品但不影响其使用功能，而客户又没有明文规定此项要求时，由市场部向客户提出让步接收申请，并依客户规定办理。4.2.4客户退货不合格品处理4.2.4.1市场部接收客户退货信息时，将退货原因记录于纠正/预防措施报告或品质不良对策报告书（8D报告）（客户要求时）通知品管。4.2.4.2仓储部仓管员依客户退货单对不良品进行点收确认，将不良品标示隔离至“退货区”，并于ERP质量系统一销售返修一销售返修收货管理生成销售返修收货单通知品管部审核及处理。4.2.4.3品管部分析不良原因判定责任
11、归属单位，交由权责单位提出改善对策，必要时品管部组织召开品质会议，研讨不良原因与防止再发生对策，及进行对策评价、效果确认与标准化等改善措施，以防止再发。4.2.4.5品管部整理有关对策验证资料并回馈市场部，由市场部通知客户本公司所采取的改善方案，以赢得客户的信赖。4.2.4.6退回品经品管部分析判定结果可为：A、为合格品（如客户换货等）；B、可返修品由品管部开出不良返修单/检验记录表交至生产部办理返修，需经品管部检验合格：C、判定需报废者；由品管于ERP质量系统一销售返修一销售返修发货管理生成返修发货单并备注不良原因及判定结果提交至市场部，市场部于1个工作日内根据返修发货单生成退货单,并将返修
12、发货单备注信息体现于退货单,由仓储部进行审核，并在1个工作日内依退货单描述的良品数量以及废品数量实施入良品库或废品库。4.2.5可疑产品的处理4.2.5.1任何的作业场所，当发现可疑产品时，须立即用红色不合格物品（产品）标识卡加以标示，并隔离至“不良品区”，避免与良品混淆。4.2.5.2发现可疑产品后，立即通知品管部对可疑产品进行确认或再检验，以判定其为合格品或不合格品。经检验合格时，则可流入下一工程进行加工或使用，若为不合格时，其处理方式须依本文件处理。4. 2.5.3可疑产品发生且判定为不合格品时，则由品管部发出纠正/预防措施报告,由权责单位确实检讨发生的原因，并拟定再发防止对策，以防再发生。4. 2.6记录归档：不合格品处理记录由品管部保存，具体按记录控制程序执行。5参考文件5. 1仓库管理办法5.2产品标识与可追溯性管理办法5. 3进料检验管理办法5.4生产和服务过程管理程序5. 5制程检验管理办法5.6 销售出库管理办法5.7 客诉与退货管理办法5.8记录控制程序6相关附件6.1供应商材料不良处理单(BD-060)6.2不合格品处理单(BD-077)6.3不良返修单/检验记录表(BD-078)6.4纠正/预防措施报告(BD-008)6.5产品像质检验报告(BD-070)6.6外观检验报告单(BD-071)6.7品质不良对策报告书(8D报告)(BD-079)
