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1、1 .目的：客户所提供的材（物）料、零组件、模（检）具、及检具等必须建立并维持验证、储存及维护之程序，以确保产品之品质。2 .范围：客户所供应的所有材（物）料、零组件、素材、设备、模（检）具、及可回收的容器，甚至包含智慧产权（如商标、专利权等）均属之。3 .定义：客户供应品：是指本公司承接客户订单指定的领料清单及新产品开发时所涉及模（检）开发保管协议相关组合产品。4.流程:仓管仓储管理程序产品入库单 出仓单品管部成品与出货检验 程序出货检验记录表纠正与预防措施报告生管部包装与出货管理 程序出仓单品管部不合格品控制程 序纠正与预防措 施控制程序顾客财产问题反馈单营销部 仓库 技术中心品质记录管制
2、程 序5.内容：5. 接获客户订单信息与供应品协调：6. 1.1接获客户订单信息时，查核客户领料清单所提用领料量，本公司生管部将向客户领料作业（参考客户订单）7. 1.2客户所提供之材（物）料零组件其使用时，由生管部向营销部提出进料计划及日期。5.L3接获客户订单时，审查是否由顾客提供模（检）具、若确认模（检）具时，则由生管部建立客户供应模/检具总览表进行核收与保管，并按工模具管理与维护程序执行之，所有权为客户所拥有的模具、检具应赋予永久性识别标识。（如：模具、检具拍照、打绸印、雕刻、铝铭牌等）5.2收料/验收（含检验）5.2.1客户供应品领料/发料方式如下：5.2.1.1若属客户供应品领料，
3、将由生管部开立受托加工材料领料单向客户领料作业，依客户订单领料清单执行。5.2.2客户或配套厂商之供应品进厂时，生管部采购员开立收料通知单知会品管部及生管部进行检验或验收。并按进料检验程序执行之。5.2.3经检验或验收如有发现有异常及物料规格不符时，应由品管部填写纠正与预防措施报告转营销部与客户协调有关补救措施。5.3物料储存及标示5.3.1经品管部检验合格后，由仓管依仓储管理程序设定储位存放。5.3.2客户供应品须依仓储管理程序之规定赋予物料标示，加盖客户供应品印章并区隔之。5.3.3客户供应品不良品集中管理，并标示客户名称、件号、件名加盖客户供应品印章。5.4领用制造加工或装配：5. 4.
4、1客户供应品进仓储存后，生产单位依客户订单及生产投料单作领料手续。5.1.1 现场制造单位加工或装配完成后,若为自主检验项目，则由生产单位移转下工序或入库。5.1.2 须经品管员检验项目，已制造加工之成品、半成品移至待检区，经品管员检验合格后，标示标签，并通知生产单位，由原生产单位移转下工序或入库，仓管点收后依指定之架位存放。5.5物料库存盘点与品质变异处理。5.5.1为控制其供应品之数量配合其车型之结束时不致短缺或多余，主机厂均定期至厂内进行盘点或以对帐进行核对，确认料帐是否吻合。5.5.2物料库存管理，与本公司仓储管理程序相一致的防护措施。5.5.3在生产加工或装配，如有发现客户供应品不良
5、品或不适用及损坏时，即按不合格品控制程序执行之。5.5.4客户供应品在使用或加工装配过程中，发现客户提供产品（物料）不良问题时（责任归属客户造成，则通知营销部知会客户。1.5.5 品质变异（或损坏、遗失时）属于本公司责任，则由生管部人员开立请购单）进行向客户订购物料。1.5.6 客户供应品属于配套厂商责任，则由品管员开立纠正与预防措施报告知会营销部与供应商与客户采取必要补救措施与退（换）料处置。1.5.7 客户供应商的产品验收入库后，若制造过程中发现有遗失、损坏或不适用时，则依纠正与预防措施控制程序主动通知客户采取因应之改进措施。5. 6有关客户提供之模/检具则依工模具管理与维护程序执行。6.
6、附件6. 客户供应品一览表（FM071000-01）6.2客户供应模/检具总览表(FMo71000-02)6.3生产计划(FMo71300-04)6.4申购单(FM060500-01)6.5入库单(FM072000-05)6. 6出仓单(FM072000-02)6.7 材料领料单(FMO72000-01)6.8 模具汇总表(FMo71600-02)6.9 纠正与预防措施报告(FMo81400-02)6. 10进料检验记录表(FMo80100-01)7. 11出货检验记录表(FMo80300-02)7.参考文件：7.1工模具管理与维护程序(QP071600)7.2进料检验程序(QP080100)7.3仓储管理程序(QP072000)7.4不合格品控制程序(QP080700)7.5生产计划与控制程序(QP071300)7.6顾客沟通与合同/订单评审程序(QP070100)7.7纠正与预防措施控制程序(QP081400)7.8过程检验程序(QP080200)7.9成品与出货检验程序(QP080300)8. 10过程控制程序(QP080200)
