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1、XX项目工程基坑支护监理细则一、工程概述：该工程为XX项目工程的基础支护工程，基坑开挖深度-9.0m,采用深搅桩止水帷幕、基坑土钉支护方案施工；深搅桩计有1200根，深度18m左右；土钉墙面积367O11计划工期（含土方、降水）80天。二、监理工作依据：1 .本项目实施阶段的监理合同；2 .建设单位与施工单位签订的承包合同及附件；3 .建设单位、监理公司、施工单位三方工作程序；4 .建设单位提供的工程地质勘察报告及基础开挖图；5 .经业主及监理公司审定的施工方案及补充意见；6 .与本项工程有关的施工及验收规范、标准及规定；7 .监理规划。三、技术要求：1 .深搅桩桩径D500mm,间距300m
2、m,搭接20Ommo2 .桩的垂直度偏差不得超过1%,桩位偏差不得大于50mm,桩径偏差不得大于4%,桩间搭接应满足要求；施工间隔时间不应大于24小时，确保根根直立，防止开岔。3 .控制深搅桩深度进入不透水层，上下搅动2-3次，水泥掺入比15%20%。4 .锚杆长度9-16m；间距1500X1500mm,基坑四周中部1/3范围内的加强部份为1200X120Omm。5 .所有锚杆接头应达到要求，应进行拉拔力破坏实验。6 .每根锚杆的注浆压力与注浆量依据不同土层并根据实验确定标准要求。7 .一、二层预应力锚杆采用预紧螺栓法施加预应力。8 .钢筋网6.5200X200,锚杆头之间用16圆钢焊接,加强
3、筋尺寸161500X1500（加强范围内1612001200）。9 .喷射碎按配合比1:2:2（水泥:砂:石子）施工，喷射厚度70TOOmm。10 .控制基坑顶部的侧向位移在基坑开挖深度的1%。-3%。范围内。11 .土钉支护必须进行土钉的现场抗拉拔实验。四、监理质量控制措施：（一）质量控制的原则：1 .工程质量是监理工作的核心，与进度控制、投资控制协调统一，监督施工单位按合同、技术规范、设计图纸及审定的方案要求施工；2 .坚持“一丝不苟、实事求是、公正合理、热情服务”的原则；3 .坚持“预防为主、动态管理、跟踪监控”，实现工程质量总目标。（二）质量控制措施：1 .施工前：了解熟悉工程地质勘察
4、报告及周围的建筑物、构筑物、道路及管线情况；分析地勘报告及地质剖面图，了解场地土质状况，确定深搅深度、土钉锚杆的倾角、降水井的设置；审查分包单位的施工能力及机械设备、人力的配备；复核施工单位的测量放线、水准点及基坑周边侧向位移及沉降点的设置、监测措施；预测施工中可能发生的影响，要求施工单位提交相应方案措施；要求施工单位落实人员职责，分工明确，确保人员到位，保证工程按质、按量，安全施工。2 .施工中:采取质量监理的手段：A.旁站：施工过程中实施旁站，检查施工中材料、设备等与批准是否相符，检查施工单位是否按批准的方案、技术规范施工；B.测量：对完成的工程尺寸进行实测验收；C.实验：督促施工单位进行
5、材料、灌浆、拉拨等实验，当对某些工序有怀疑时，监理人员可要求进行实验，施工单位宜以配合；D.指令及通知：施工单位及监理单位的工作往来，应以书面文字为准，监理工程师通过书面指令及通知指出施工中发生或可能发生的问题，提请施工单位改正或重视。施工进程中的监理：根据本工程施工技术的要求，在施工中根据工程进度，对工程全过程进行监理,保证工程顺利达到预定目标。1）深搅桩止水帷幕：.施工前做好配合比室内试验及施工现场场地平整与布置工作；B.随时检查桩位及桩身垂直度，桩的垂直偏差不得超过1%,桩位偏差不得大于50mm,桩径偏差不得大于4%；C.预搅下沉时一般不宜冲水，只有遇较硬土层而下沉太慢时，方可适量冲水;
6、D.以水泥浆作固化剂时，拌制后应有防止浆液离析的措施；E.施工中因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m,待恢复供浆时，再搅拌提升；F.喷浆（粉）口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头均匀密实；G.桩与桩搭接时间不应大于24h,如间歇时间太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或注浆措施；H.做好每根桩的施工记录，深度记录误差不大于Iomm,时间记录误差不大于5so2）开挖:A.土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在未完成上层作业面的土钉与喷砂支护以前，不得进行下一层深度的开挖；B.当用机械进行土方作业时，应防止边壁出现超挖或造成边壁土体松动；C,支护施工的作业
7、顺序应保证修整后的裸露边坡在设计规定的时间内及时支护，即及时设置土钉或喷射碎；D.为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易塌的土体可考虑采用以下措施：a.对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或碎，待凝结后再进行钻孔；b.在作业面上先构筑钢筋网喷碎面层，而后进行钻孔并设置土钉；c.在水平方向上分小段间隔开挖；d.先将作业深度上的边壁做成斜坡保持稳定，待钻孔并设置土钉后再清坡；e.在开挖前，沿开挖面垂直击入钢筋、钢管或注浆加固土体。3）排水系统：A.土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的排水系统包括地表排水、支护内部排水以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。
8、B.基坑四周支护范围内的地表应加修整，构筑排水沟和水泥地面，防止地表降水向地下渗透。靠近边坡处的地面应适当垫高，便于迳流远离边坡。C.一般情况下，可在支护面层背部设置长度为40-60m的水平塑料排水管，管壁带孔，内填滤水材料，随着施工开挖过程，按一定间距从上到下将其插入边壁土体，以便支护完成后能将混凝土面层后的可能积水排出。D.为了排除积聚在基坑内的渗水，应在坑底设置排水沟及集水坑。排水沟应离开边壁0.57m,排水沟及集水坑宜用砖砌并以砂浆抹面以防止渗漏，坑中积水应及时抽排。4）注浆钉的设置A.土钉成孔采用的机具应适合土层的特点，满足成孔要求，在进钻和抽出过程中不引起塌孔。在易塌孔的土体中钻孔
9、时应采用套管成孔或挤压成孔。B.钻孔前，应根据设计要求定出孔位并作出标记和编号。孔位的允许偏差不大于20Omnb成孔的倾角误差不大于3当成孔过程中遇有障碍需调整孔位时，不得损害支护原定的安全程度。C.成孔过程中取出的土体特征应按土钉编号逐一加以记录并及时与初步设计时所认定的加以对比，发现有较大偏差时应及时修改土钉的设计参数。D.钻孔后要进行清孔检查，对于孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土应立即处理。E. 土钉钢筋置入孔中前，应先装上对中用定位支架，保证钢筋处于钻孔的中心部位，支架沿钉长的间距约为2-3m左右，支架的构造应不防碍浆液自由流动。支架可为金属或塑料件。F. 土钉钢筋置入孔中后，可采用重
10、力、低压、或高压方法注浆填孔。通常宜用0.4-0.6MP的低压注浆。压力注浆时应在钻孔口部设置止浆塞（如为分段注浆,止浆塞置于钻孔内规定的中部位置），注满后保持压力3-5minoa）注浆时应采用底部注浆方式，注浆导管底端应先插入孔底，在注浆同时将导管缓慢的以匀速撤出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。H.对于水平钻孔，需用口部压力注浆或分段压力注浆，此时必须配以排气管并与土钉钢筋绑牢，在注浆前与土钉钢筋同时送入孔中。I.注浆用水泥砂浆的水灰比不宜超过0.4-0.45,当用水泥净浆时水灰比不宜超过0.45-0.5,并宜加入适宜的外加剂用以促进早凝和控制泌水。施工时
11、当浆体工作度不能满足要求时可外加化学高效减水剂，不准任意加大用水量。J.每次向孔内注浆时，应预先计算所需的浆体体积，并根据注浆泵的冲程数求出实际向孔内注入的浆体体积，以确认注浆的充填程度，实际注浆量必须超过孔的体积。K.专门用作土钉抗拔性能基本试验的非工作钉应与工作钉采用相同的施工工艺同时制作。1.土钉支护成孔和注浆工艺的其它一般要求与注浆锚杆相同，可参照土层锚杆设计与施工规范。5）钢筋网喷混凝土面层.在喷射混凝土前，面层内的钢筋网应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。B.喷射混凝土的射距宜在08T.5m的范围内，并从底部逐
12、渐向上部喷射。射流方向一般应垂直指向喷射面，但在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。C,为了保证施工时的喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁面上垂直打入短的钢筋段作为标志。当面层厚度超过12Omm时，应分二次喷射。当继续进行下步喷射混凝土作业时，应仔细清除施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。D.钢筋网在每边的搭接长度至少不大于一个网格边长。如为搭焊则焊长不小于网筋直径的10倍。E.喷射混凝土完成后应至少养护七天，可根据当地环境条件，采取连续喷水、织物覆盖浇水、或喷涂养护剂等养护方法。F.喷射混凝土的粗骨料最大粒径不宜大于12mm,水灰比不宜大于0
13、.45,应通过外加减水剂和速凝剂来调节所需工作度和早强时间。混凝土的初凝时间和终凝时间宜分别控制在5和IOmin左右。当采用干法施工时;空压机风量不宜小于9M3min以防止堵管，喷头水压不应小于0.15Mpa喷前应对操作手进行技术考核。G.喷射混凝土强度可用边长为100mm立方试块进行测定，制作试块时应将试模底面紧贴边壁，从侧向喷入混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。H.土钉支护喷射混凝土的其它一般要求照锚杆喷射混凝土技术规范（GBJ86-85）和喷射混凝土施工技术规程（YBJ226-91）o6） 土钉现场测试：A.土钉支护施工必须进行土钉的现场抗拔试验，包括基本试验和验收试验，前者在专
14、门设置的非工作钉上进行，一般应进行到破坏，用来确定极限荷载，后者则在工作钉上进行，为非破损加载检验。B.每一典型土层中至少应有3个专门用于基本试验的非工作钉即测试钉。测试钉除其总长度和粘结长度可与工作钉有区别外，孔径、材料和其它参数以及施工方法等应与工作钉完全相同。测试钉的注浆粘结长度一般不少于5m,在满足钢筋不发生屈服并最终发生拔出破坏的前提下宜取较长的粘结段。为消除加载试验时支护面层变形对粘结界面强度的影响，测试钉在距孔中心处应保留不小于Im长的非粘结段。在试验结束后，非粘结段再用浆体回填。C.土钉的现场抗拔试验宜用穿孔液压千斤顶加载，土钉，千斤顶，测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反力支
15、架可置于喷射混凝土面层上，加载时用油压表大体控制加值并由测力杆准确予以计量。土钉的（拔出）位移量用百分表（精度不小于0.02,量程不小于50Omm）测量，百分表的支架应远离混凝土面层着力点。D.测试钉的试验采用分级连续加载。首先施加少量初始荷载（不大于土钉设计荷载的1/10）使加载装置保持稳定。以后的每级荷载量不超过设计荷载的20%。在每级荷载施加完毕后立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后Imin、6min、IOmin的位移读数。若同级荷载下IOmin与Imin的位移增量小于1,即可立即施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15、30、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2,可立即进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载，算出界面粘结强度的实测试验值，这一试验平均值应大于初步设计计算所用标准值的1.25倍，否则应进行反馈修改设计。E.极限荷载下的总位移必须超过测试钉非粘结长度段土钉弹性伸长理论计算值的80%,否则这一测试数据无效。F.选作验收试验用的工作钉应具代表性，其数量应不少于土钉总数的1%或3个。土钉验收试验的加载与位移测读方法与测试钉相似，其最大的试验荷载值定为土钉设计荷载值的L2倍，但不超过土钉钢筋面积与钢筋标准强度的乘积。当最大试验荷载下的位移增量满足D条所述的要求时
