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1、GS 90018-2GS 90018-2Replacement forGS 90018-2 : 2007-10替代GS 90018-2 : 2007-10BMWGroupStandard宝马集团标准Descriptors:Requalification,process,checklist中心词：重新判定、程序、检查表RequalificationofproductandprocessatthesupplierProcess,checklist供应商产品、程序的重新判定程序、检查表Print-outsarenotsubjecttothechangeservice.Continuedonpages
2、2to26该文件不影响更改服务。续第2-26页。如果存有异议，以德语标准为准目录页码1 .范围和用途22 .引用标准33 .术语及缩写43.1 术语43.2 缩写54 .程序54.1 准备54.2 执行74.3 评定结果74.4 修正/监控95 .评估封页116 .检查表127 .测量表26前言本集团标准由宝马相关责任部门整理。修正案以下修正案根据GS90018-2：2007-10检查表的重新制定（第6节）标准的编辑修订上一版本2006-02.,2007-101 .范围和用途本集团标准依据GS90018-1对重新判定的程序、内容进行了定义。本标准适用于宝马集团所有的零部件供应商，并用于生产初级
3、阶段。版本。GS 90000-1GS 90017GS 90018-1GS 91007-1GS 91007-2GS 91007-3GS 91007-4GS 91008GS 95009-2GS 95015DIN 55350-112 .引用标准本标准包看了其他出版物的条例。相关引用篇章和出版物的出处如下。采用其相应的最新技术规定；术语，结构产品每一生产阶段可靠性的持续保证；程序描述供应商产品、程序的重新评审；规定总则装饰件和末级件的测量计划程序；基本原理，程序描述。装饰件和末级件的测量计划程序；综合交叉平面模型(ISL内结构层)装饰件和末级件的测量计划程序；测量计划的格式和内容。装饰件和末级件的测量
4、计划程序；测量报告。FunktionsmaBkonzept(FMK);程序、术语静电学；生产过程中防止静电放电的保护措施汽车零部件；关于供应商0公里问题的缺陷分析和消除办法的要求质量管理的概念；第11部分：DINENISO9000:2005的补充文件DINISOAS16949:2009-11质量管理体系：汽车行业质量管理体系IOS9001:2008应用的特殊要求2000方夕EG欧洲议会和理事会关于报废汽车的相关法令3 .术语和缩略语3.1 术语3.2 8D报告根据GS95015定义3.1.2 特殊特性对安全有影响的产品特性或生产过程特性，或是在遵守官方规定前提下产品的安装、功能、工作特性或深加
5、工。3.1.3 测量计划对释放模型而言的客户对零部件几何性质（例：GS91007-1to-4）相关要求（内部/外部）协调和说明所需的测量计划。3.1.4 控制计划根据DIN55350-11定义3.1.5 检查计划根据GS90000-1定义3.1.6 技术产品说明根据GS90000-1定义3.1.7 可靠性指示根据GS90017定义3.1.8 可靠性特征在预先设定的应用条件（详见DlN55350-11）下，零部件在某一规定期间内或超过此期间表现的质量特性。3.2缩略语COP生产一致性限制（合格生产）ESD静电释放FIFO先入先出FMEA失效模式分析FMK功能尺寸概念GIS全球信息服务GWK保修和
6、公平交易KFG未发现故障1.DB供应商数据库1.PKM高层管理行政部门PLP控制计划PQM产品质量管理QM质量管理QMT质量管理零件SPC统计进程控制TPb技术产品说明ZUV可靠性4.程序重新判定检查由准备阶段（参见4.1）、执行阶段（参见4.4）、修订阶段组成。在宝马集团伙伴门户网站中提供了相关要求文件（检查表、评估封面、测量表）。4.1 准备作为准备阶段的一部分，需在表1规定的基础上编写重新判定所需的所有有效信息。在此信息及其扩展基础上，规定重新判定的相关问题点，并在检查表相应的标识出来。（详见第6节）。表1准备阶段相关问题检查表中引用问题/内容1.1.1/1.1.2同测量计划，检查释放和
7、图形状态1.1.7/1.2.6根据GS90017,在acc系列文件要求基础上达成协议，零件是否具有一个可靠性保证？1.1.9重新判定计划：是否具有一个产品重新判定的正确计划？根据GS90018制定的进程是否可行？3.1.5何种状态为对供应商的正确评估（项目管理、系列产品投诉、深入开发）？自身经验，通过LPKM及其他宝马工厂获得的信息。3.1.5交货质量：用PPm表示什么是交货质量，怎样达到？一一伙伴门户反馈PPnl为03.1.6宝马生产程序：是否了解生产和组装相关问题？厂家返工部门提供相关信息3.1.7动态驾驶测试：关于动态驾驶测试是否有相关问题？一一厂家质量部门提供相关信息3.1.8宝马产品
8、检查：关于检查是否有投诉？一一厂家质量部门提供相关信息3.1.9PQM：关于PQM是否有相关问题？3.1.10现场质量：如如何正确达到现场质量标准（GWK1-3+4包含KFG）?通过伙伴门户、服务部门得到现场信息，法规、及对返还品的检查在研发、采购、物流等方面是够存在某些潜在的区别特点或问题？4.2 实行关于重新判定的相关规定在GS90018-1,进度表的指南A在表2中所说明。持续时间行动接近0.5天准备07天讨论，审核文件L产品和程序2.资源和设备3.失效分析/纠正/持续改进4.子供应商/原材料（子供应商管理）5.人工6.生产物流1天程序检查03天总结、评估、最后讨论4.3 评估结果作为执行
9、阶段的一部分，在检查表中规定的相关问题的答案应根据交通灯规则（表3）编写和评估。结果应被汇总到独立的问题组中，并编入评估封页（参见第5节）。总评估由各问题小组的独立部分评估构成，并编入评估封页。对于单独某个问题而言，小组中最差评估结果在该问题组的总评估结果中起决定性作用，独立结果的编写应遵守此要求。例如：一个评估小组对问题评估了5次“黄色”，一次“红色”，对此组的总评估结果则为“红色”。为了评估整体重新判定结果，对于独立问题的小组评估的编写也应采取此原则。评估需要采取行动的可能；红色供应的零部件存在争议：整体情况不可验收；安全缺陷：基本要求未达标：影响目标进度的系列延迟：采取特殊措施仍无法符合
10、要求：超过限度值或目标值；可预测的现场投诉：可预测的宝马制造厂商的投诉：未采取预防措施和未采取有效措施的功能特性：无法立即解决的质量问题；无法全面评估的由缺陷造成的风险；供应商已被认证的缺陷的内部测量平面为不可用和/或无作用；立即改变条件；通过采取措施以避免系列生产中的误差：立刻编写/通知相关受影响的宝马部门；定义特殊措施方法：指定复查任职；项目中的重要决定（例：计划延期）；排除安全风险；实行逐步升级（参见图2）；再次进行重新判定：黄色在供应力中检测风险；整体上不符合宝马要求；计划偏差仍可维持运行（未按计划进行、超出预算）；未完全满足要求；存在能够描述的风险；略微超出限度或目标值；要求采取措施
11、；努力改善；彻底的渐进式改善（不需要立即采取措施）对程序进行改善；规定有目的的补救措施；在委员会上重新提出计划；显不后果绿色能够保证零件供应；整体上符合宝马要求；符合所有要求；没有需要改进的重要潜在威胁；没有或是极少的计划偏离；没有预期的质量损失；不要求采取措施；无需额外收费措施；在后继型号上针对初期的深入改进4.4 修正/监控如果问题的评估结果为“黄色”或“红色”，在检查表第6节说明了其系统原因，应对相关措施达成一致，确定相关责任人，制定完成计划表。测量计划（详见第7节）在最后的重新判定后14天内提供给承包商。相关措施应在重新评审后3个月的期间内实行，并在施行后的一个月内证明其效果。在审核日
12、证明其效果。总结果为红色的项目应进行再次重新判定。因为深层次的原因，宝马公司也可能指定某一检查日。（参见图1）SeiteyPage11GS90018-2:2010-095Bewertungsdeckblatt5EvaluationcoversheetBavertungedeckblattRequalifikationProduktundPrazessnachGS90018-2EvaluationcoversheetRequalificationproductandprocessacrdingtoGS90018-2Erstbetvertung/Firstevaluation:Datum/Date
13、:Projekt:Project:Lieferant:Supplier:Bezeichnung:Description:ProduktiositeraiI:ProductionintQ11rd:Sochnummer:Pbtnumber:Stuckzahl:No.ofitm:TeInehmerBfuW/:PaiiapantBMM/:QMT:TeInehmerLiderzsnt:Participantsupplier:Logistilc1.ogistics:Einkajf:Purchafing:ErtwicMkjng:DevelopmentVetiuch:Testing:wetere:others
14、:Po.OheckpunktChokpoi11t*L：.vroVred*rtung/EvtfugdtfyewBti11:gj11greNotiz/Note1ProdukiundRroZeBWProductandProc2BetriebemittelundEinrichtungenResourcesEdfadIibea3FQhgrEHym/KorrkiurKontinuidiohVrbvmungFaultanalysis/rrection/Continuousimprovement4ZubefefflntenZVormDteriri(SubHefermtenmonogement)Sub-suppliers/rawmzrte-ial(Managementofsub三BUppIib)5PersonalPeraonn16ProduktiodogistikProductionIogMC87NDChhoitigktSust
