不合格品控制程序.docx

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1、XX有限公司二级文件The 2nd Level Subdocument不合格品控制程序Nonconforming product control program文件编号File No.：文件版号File Ver. ： AO 生效日期 EffeCtiVe date ：编制Prepared by审核Checked by批准Approved by会签部门 Department signing口制程工程部Manufacturing engineer Department口品质保证部Quality Assurance口制造部 Manufacturing Department口综合管理部HRftADY口采

2、购部Purchase Department口财务部Financial Department文件更改记录Document Change History版本号Rev. No变更原因和内容描述 Reason and Description of Change受影响的页面Affected Pages拟制/修改责任人 Prepared by/Modify owner拟制/修改日期 Prepared by/Modified dateAO新拟制1目的1.1建立不合格品控制程序，使不合格品得到控制和处理，确保不合格品不流入下道工序或交付客户。2范围2.1 适用于进料、制造过程、出货顾客退货品及召回品等不合格品

3、，控制操作。3职责3. 1品质保证部：3.1.1 负责对不合格物料/产品或不符合项进行判定；监督不合格品控制程序的执行；改善行动效果的评估；重 大不合格评审会议的召开。3.1.2 呆滞物料的再检；报废不合格品的标识及隔离。3. 2制造部：3. 2.1不良品的隔离，不良品的返工和挑选的相关作业。3.2.2不良原因的分析及改善对策的提出；改善对策的实施。3.3 ME、产品研发部：3. 3.1协助制造部进行不良原因分析和改善对策的提出及实施。4. 3. 2制定返工和挑选的相关作业文件并培训制造部相关人员。5. 4计划部：6. 4. 1生产计划及物料需求计划的调整。7. 4.2呆滞物料的标识与隔离。4

4、定义8. 1 DRB:是争议评审委员会（DiSPUte Review Board）的简称.5程序5.1所有标识不清、状态可疑、怀疑有问题的产品/风险品、不符合产品规范、客户退回的产品或原材料均视为 不合格品。5.2进货检验的不合格品5. 2.1当IQC判定原材料不合格时（包括供应商提供的数据，报告经分析发现不合格），IQC需在此批原材料上 贴红色“不合格”标识，并在系统检验报告中记录不良原因。仓库管理员负责将不合格原材料从原材料待检区 转至原材料隔离区。SQE证实不合格后，在系统中发出MCMR评审，通知制造/研发/计划等相关部门评审会签。5. 2. 2上线发现的原材料不合格超出公司允收的标准时

5、，经现场IPQC通知SQE一同确认后，SQE及时与供应商 沟通处理，制造部组长负责对现场不良品进行隔离，留样，统计相关损失。5. 2.3当生产现场发现不良超出标准时，由品质保证部通知仓库，物控对在库物料进行隔离，标识，由IQC进 行重检，如果合格，由物控通知产线换料，如果不合格。由SQE开出“DRB评审报告”，制造/研发/计划等部门 进行评审。5. 2. 4 SQE与供应商确认并开具“供应商纠正预防措施报告”通知供应商进行原因分析和改善对策，并要求供应 商在规定时间内予以回复，跟踪验证其有效性。5. 2.5来料品质状况和“供应商纠正预防措施报告”回复情况作为供应商评审的主要依据之一。5. 3过

6、程检验的不合格品5. 3.1生产过程中出现的不合格品由制造部作业员放在有不合格标识的托盘内，应予以隔离标识，然后由专责 人员进行分析和维修，所有返工产品必须重新检验合格才能流入下道工序。5. 3. 2当生产批不良率超过规定上限时（定义为批量不合格），经品质人员与制造部管理人员确认后集中转移到 隔离区,并开具“纠正与预防措施报告”由品质保证部通知制造部/ME进行改善，如生产评估需停线时，需常务副总批准，进行纠正和预防，由品质保证部确认措施有效方可恢复生产。9. 3.3当IPQC发现重大异常（不合格产品分类为B级以上，数量超过10%）时，立即通知或开出“纠正与预防措 施报告”通知制造部主管，在IP

7、QC监督下由制造部组长及时隔离不良品和嫌疑产品，同时由品质保证部组织制 造部、ME、产品研发部进行评审，评审结果需停线时，应获得常务副总批准，责任部门查找原因，采取纠正措 施，由品质保证部确认措施有效方可恢复生产。5.4 FQC抽检发现的不合格产品批5. 4.1当FQC检查发现不合格品超出允收标准时，将不良品移交制造部组长或主管确认，并即刻开出“批退通 知单”附不合格样品交由制造部进行原因分析，必要时，由PE, ME协助制造部进行原因分析。对不合格批产品 作好不良标识，由制造部组长进行隔离。6. 4.2由制造组长安排返工/挑选后，重新送检。不能返工（RoHS超标）的由制造组长进行清点，经QE开

8、具“DRB 评审报告”，由QE召集相关部门进行评审。FQC对不良品作好标识，隔离。7. 4.3对于需要顾客确认的产品，将被放入隔离区域，贴黄色的“待确认”标识。5.5 出货检验的不合格5. 5.1当OQC出货检验不合格时，OQC负责在此批成品上贴一张红色“Rejected不合格”标识，仓库管理员负 责将其放入隔离区域。由PMC负责安排制造部返工，返工后的成品经重新检验合格后才能出货。5. 5.2由OQC视情况开出“DRB评审报告”并组织制造部、必要时由QE召集计划/研发/业务/工程等相关部门人 员对不合格情况进行评审。5.6顾客退货5. 6.1业务部接到客户退货信息时，及时将类信息转给品质保证

9、部QE,由QE针对不良现象与客户进行初步确认， 必要时去客户处对不良进行确认，确认结果及时反馈业务部，并发出“客退品处理单”给业务部、PMC,仓库， OQCo业务部只有接收到“客退品处理单”后才可和顾客接洽办理相关的退货手续，仓库管理员根据“客退品处 理单”负责清点退货的产品。5. 6.2 OQC负责在该批产品上贴红色的“不合格”标识，仓库管理员负责将其放入隔离区域。5.6.3 对于客户退回品，由QE召集相关部门人员进行评审和原因分析，不合格品依评审结果处理。需要返工处 理的，由业务部填写成品返工通知，由PMC负责安排制造部返工，QE跟进返工结果；需要报废的，由计划部填 写“报废单”经相关部门

10、同意后报废。批量性的报废需报经公司总经理批准。5.6.4 客户的正常退货，由客户服务与客户确认相关数量，由PMC安排正常补货。不合格品直接由仓库填写报 废申请单报废处理。5. 6.5失效分析：客户退回品（正常或非正常退货）由QE主导各部门参与失效分析（FA）,有可靠性失效必要时 需采取破坏性物理分析（DPA） o分析结果和改善措施由QE录入产品可靠性&不良数据库。作为公司开发，质量 作为持续改进的依据。5.7客户召回品的处理5. 7.1当发现有证据某批次产品有质量或潜在质量问题时，必须及时通知客户，且通过业务与客户协商召回的 不良品，由业务接洽办理相关的召回退货手续，仓库依据退货单清点退货的产

11、品。5. 7.2 OQC负责在该批产品上贴红色的“不合格”标识，仓库管理员负责将其放入隔离区域。5.7.3对于召回品，由品质保证部召集相关部门人员进行评审和原因分析，不合格品依评审结果处理。需要返 工处理的，由业务部填写成品返工通知，由PMC负责安排制造部返工，QE跟进返工结果；需要报废的，由计划 部填写“报废单”经相关部门（必须包含品质、研发、工程）同意后报废。批量性的报废需报经公司总经理批 准。5. 7.4失效分析：客户召回品由品质保证部主导各部门参与失效分析，分析结果和改善措施由QE录入产品可靠性&不良数据库。作为公司开发，质量作为持续改进的依据。5. 8检测测量仪器校验不合格5. 8.

12、1如品检人员所用检测测量设备校验不合格，当班QC应立即会同生产、工程协商依据产品的过程特性、特 殊特性、重要特性明确对前后工序原料/产品进行隔离标识全检；如已出货至客户处，业务部立即按本程序5. 7 条款及产品召回管理办法启动产品召回工作。5.9呆滞物料及在库品的处理5. 9.1当库存的原材料，成品存放时间将超过规定期限时，仓库管理员提前两周通知品质保证部，品质保证部 收到通知后安排复检并填写检验报告。5. 9.2因顾客抱怨或过程检验发现异常，需要追溯已入库的产品时，由OQC负责复检并填写检验报告。5. 9.3如复检不合格，OQC负责在该批产品上贴红色的“不合格”标识，仓库管理员负责将其放入隔

13、离区域。QE 发出返工通知，PMC负责安排制造部返工；需要报废的由PMC填写“报废单”。5. 9.4当库存原材料发现异常或存放时间超过半年时，仓库管理员应及时通知品质保证部进行复检。品质保证 部负责安排复检并填写检验报告。如复检不合格，IQC负责在该批产品上贴红色的“不合格”标识，仓库管理员 负责将其放入隔离区域。并开出“DRB评审报告”通知工程/研发/制造/采购等相关部门评审。5. 10不合格品的处理方式5.10.1退回供应商：SQE以NCMR评审结果通知计划和采购来料不良，由采购负责退回供应商。5. 10.2特采：当需要特采时，由计划部门提出特采申请，由相关部门批准后执行。成品不良时，由业

14、务人员填 写“DRB评审报告”，得到客户同意后方可放行。物料外箱上盖“特采”标识。5. 10.3返工/挑选：物料不良需供应商来公司返工/挑选时，由计划安排场所，QE提供相关样品，供应商进行相 关作业。公司内部需要返工/挑选的产品，由品质保证部负责提供不良样品，ME制定出相关作业指导书，制造部 按要求进行返工/挑选，经FQC重新检验合格后才能入库。5.10.4报废：因产品不符合顾客的产品规范而需要报废时，由相关部门填写“报废单”，经部门主管级以上审 核，品质经理批准后，批量性报废需报公司总经理，方可处理。5. 11改善措施5.11.1公司内部产生的不合品处理需要责任部门进行原因分析并提出改善措施

15、并实施，品质保证部对改善进行 评审，必要时报告公司总经理。5. 12不合格品的评审5. 12.1不合格产品分类a.严重不合格品（A级）：可能会危害使用者造成安全事故，或顾客索赔，顾客大量退货或存在重大质量隐患 问题。b. 一般不合格品（B级）：重要特性超差，影响产品性能和互换性，丧失或显著降低产品实用性能，或跨部门 的有争议不合格品。c.轻微不合格品（C级）：一般特性超差，不影响产品的实用性和实用目的。5. 12. 2不合格品处理层级a. C级不合格品由SQE处理。b. B级不合格品由SQE组织相关部门进行评审。c. A级不合格品由品质经理负责组织相关部门进行评审。5. 12. 3相关部门必须包含（品质、制造、工程、研发）等参加,分析不合格品原因，找出责任者；对不合格品提 出处理建议；执行各级不合格品评审的处理结论；制定纠正预防措施。5. 13统计分