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1、空调制冷管道安装技术交底全套本工艺标准适用于制冷系统中工作压力不高于2.5MPa,工作温度在 -20 150,输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。一、材米樱求1采用的管材和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量 鉴定文件。2制冷系统的各类管件及阀门的型号、规格、性能、技术参数必须符合 设计要求，并有出厂合格证明。3无缝钢管内外表面应无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。4铜管内外壁均应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。二、主要机具1机具：卷扬机、空压机、真空泵、切割机、套丝机、手砂轮、倒链、 台钻、电锤、坡口机、电气焊设备、试压泵等。2工具：压力工作台、铜管板边器、
2、手锯、套丝板、管钳、套筒扳手、 梅花扳手、活扳手、铁锤等。3量具：钢直尺、钢卷尺、角尺、水平尺、半导体测温计、U形压力计 等。三、作业条件1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备己安 装就位、找正找平，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留、尺寸正确。 预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。3施工准备工作完成，材料送至现场。四、操作工艺（一）工艺流程（二）施工准备。1认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求； 编制施工方案、进行施工技术交底。2按施工图所示的管道位置、标高测量放线，找出支吊架预埋件。3制冷系统的阀
3、门，进场后应按设计要求对型号、规格、性能及技术参 数进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。4制冷剂和润滑油系统的管道、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净, 除完锈应将管口封闭，并保持内外壁干燥。5按照设计规定的型式、标高、坡度及坡向，预制加工管道支吊架。需 绝热的管道、支架与管道接触处应垫以绝热衬垫或用经防腐处理的木垫 隔开，其厚度应与绝热层厚度相同。支吊架的间距应符合设计及设备技 术文件要求,当设计无规定时应符合下表的规定。（三）管道防腐。1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前 可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢丝刷或砂布反复清刷，直 至露出金属
4、木色，再用棉丝擦净锈尘。2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀， 无遗漏。3制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求。如 设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照下表。注：镀锌钢管可不涂底漆。（四）管道安装。1制冷系统的液体管道安装不应有局部向上凸起的弯曲现象以免形成气囊。气体管道安装不应有局部向下凹的弯曲现象，以免形成液囊。2从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出；从气体干管引出支 管，应从干管上部或侧面接出。3管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接，见 图（1）；当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干
5、管的连接部位换上大一号管径的管段再按以上规定进行焊接,见图（2）4不同管径的管道直线焊接时，应采用同心异径管。5紫铜管的连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接；承口的扩口深度不 应小于管径，扩口方向应迎介质流向。铜管的连接及安装详见铜管道 安装工艺标准。6紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾 斜偏差为管子直径的1%。7紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%o伍）阀门安装。1阀门安装位量、方向、高度应符合设计要求，不得反装。2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨 胀阀、升降式止回阀等，均应向上竖直安装。3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气
6、管上，应接触良好, 绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道绝热层相同。4安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不 得随意拆启。5安全阀与设备之间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予 铅封。（六）仪表安装。1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应有合格证书和有效的 检测报告。压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用 标准温度计校正并做好记录。2所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作检修的地方。3压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。（七）系统吹污。1整个制冷系统是一个密封、清洁的系统，系统内不得有任何杂物，管 道安装后必须采用洁净干
7、燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统 内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。2吹污前应选择在系统的最低点设排污口，采用压力06MPa的干燥压缩空气或氮气进行吹扫；如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。连续反复多次进行后用浅色布检查5min ,无污物时为合格。系统吹扫 干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。（八）系统气密性试验。1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试 验。2制冷剂为氨的系统采用压缩空气进行试验。制冷剂为氟利昂的系统， 采用瓶装压缩氮气进行试3佥。对于较大的制冷系统也可采用经干燥处理 后的压缩空气充入系统进行试3佥。3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口
8、及阀门、法兰等连接部件进行仔 细涂抹检漏。4试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带 压修补。5在试验压力下保持24h,前6h压力下降不大于0.03MPa ,后18h除 去因环境温度变化而引起的误彩卜，压力无变化为合格。6系统气密性试验压力见下表。注：低压系统：指自节流阀起，经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力。高压系统：指自压缩机排出口起，经冷凝器到节流阀止的试验压力。（九）系统真空试验。1真空试验的剩余压力，氨系统不应高于8kPa,氟利昂系统不应高于 5.3kPa保持24h,氨系统压力以无变化为合格，氟利昂系统压力回升不 大于0.53kPa为合格。2漠化锂吸收式制冷系统的气
9、密性试验和真空试验应符合设备技术文件 规定。（十）系统充注制冷剂。1制冷系统充注制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称 好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度 使制冷剂注入系统。2当氨系统加压力至0.10.2MPa时，用酚醐试纸对系统再次进行检 漏。氟利昂系统加压力至0.2 0.3MPa时，用卤素喷灯或卤素捡漏仪 捡漏。查明泄漏后应予以修复，无渗漏时再按技术文件规定继续充注制 冷剂。充注时应防止吸入空气和杂质，严禁用高于40。C的温水或其他 方法对钢瓶加热。3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直 至符合设备技术文件规定的制冷剂重量。五、
10、质量标准 (一)主控项目。1燃油系统管道的位置和连接方法应符合设计与消防要求。管道系统必 须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采用镀锌螺栓连接或在法 兰处用铜导线进行跨接，且接合良好。检查数量：全数检查。检查方法：按图纸核对、观察、查阅接地测试记录。2制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定：Q)制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设 计要求，并应具有出厂合格证、质量证明书。(2 )法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应。(3 )制冷剂液体管不得向上装成凸形。气体管道不得向下装成凹 形(特殊回油管除外)液体支管引出时，必须从干管底部或侧面接出； 气体支管
11、引出时，必须从干管顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干 管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于 200mmo(4)制冷机与附属设备之间制冷剂管道的连接其坡度与坡向应符合设计 及设备技术文件要求。当设计无规定时，应符合下表的规定。(5)制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力 应符合设备技术文件的要求。检查数量：按总数抽检20%且不得少于5件。安全阀全数检查。检查方法：核查合格证明文件、观察、水平仪测量、查阅调校记录。3燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。燃气管道的吹扫和 压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。当燃气供气管道压力大于 0.005M
12、Pa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。当设计无规 定，且采用超声波探伤时，应全数检测，以质量不低于级为合格。检查数量：系统全数检查。检查方法：观察检查、查阅探伤报告和试验记录。4氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料(磷 青铜除外)，管内不得镀锌。氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验, 抽检率为10%,以质量不低于III级为合格。在不易进行射线照相检验操 作的场合，可用超声波检验代替，以不低于级为合格。检查数量：系统全数检查。检查方法：观察检查、查阅探伤报告和试验记录。5输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。检查数量：按系统的管段抽查20%,且不得少于5件
13、。检查方法：观察检查、查阅安装记录。6制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。检查数量：系统全数检查。检查方法：旁站、观察检查和查阅试验记录。(二)一般项目。1制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定：管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的型式、位置、 间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设 单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架;管 道上下平行敷设时，吸气管应在下方。(2)制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于3.5D (管道直径),其最大外 径与最小外径之差不应大于0.08D ,且不应使用焊接弯管及皱褶弯管。(3)制冷剂管道分
14、支管应按介质流向弯成90。弧度与主管连接，不宜使用 弯曲半径小于1.5D的压制弯管。(4 )铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为 管径的1%,管口翻边后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好的 密封面。(5 )采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合下表的规定，承 插的扩口方向应迎介质流向。当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度 应不小于承插连接的规定。采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边 量不大于0.1倍壁厚，且不大于Imm。(6 )管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按空调水 系统管道安装工程施工工艺执行。检查数量：按系统抽查20% ,且不得少于5件
15、。检查方法：尺量、观察检查。2制冷系统阀门的安装应符合下列规定：Q)制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。强度试验压力为阀门公 称压力的1.5倍，时间不得少于5min ;严密性试验压力为阀门公称 压力的Ll倍，持续时间30s不漏为合格。合格后应保持阀体内干燥。 如阀门进、出口封闭破损或阀体锈蚀的还应进行解体清洗。(2 )阀门的位置、方向和高度应符合设计要求。(3 )水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向 便于操作的地方。(4 )自控阀门安装的位置应符合设计要求。电磁阀、调节阀、热力膨胀 阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感 温包，感温包应装在蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，绑扎紧 密。(5)安全阀应垂直安装在便于检修的位置其排气管的出口应朝向安全地 带，排液管应装在泄水管上。检查数量：按系统抽查20%,且不得少于5件。检查方法：尺量、观察检查、旁站或查阅试验记录。3制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa的干燥压缩空气或氮气, 以浅色布检查5min,无污物为合格。系统吹扫干净后，应将系统中阀门 的阀芯拆下清洗干净。检查数量：全数检查。检查方法：观察、旁站或查阅试验记录。六、成品保护1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如
