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1、厂房钢结构制作及吊装方案1钢结构施工内容a.主厂房钢结构施工内容主要包括汽机房钢屋架(9141),汽机房钢吊车梁(244.92t),汽机平台、除氧间平台和煤仓间平台板下钢梁(1433.643t),汽机房两侧山墙钢结构、主厂房支撑(77.25t),主厂房钢梯、平台及栏杆(15t),钢煤斗及不锈钢内衬(分别为750t和75t)等内容。b.另外汽机平台有镀锌钢格栅板65t,材料甲供，现场安装。2钢结构制作2.1 材料验收a.检查原材料材质证明书及核对批号、材料标识，检查材料是否有可见的外观缺陷(如裂纹等)，尺寸是否符合要求;对材料的材质有疑问时必须进行复检。b.钢材无脱皮裂伤、翘曲等缺陷、麻点或划痕
2、的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2。未经检验或检验不合格的材料不得入库。c.入库材料按品种规格分类堆放并标识，严禁混用。2. 2H型钢梁、柱制作a.原材料的拼装根据来料尺寸，需在长度方向进行拼接时，根据不同的板厚采取相应的拼接工艺。1) 钢板拼接前，必须切除板材长度方向因轧制出现的板材厚度变化，断面皱裂不良区域。2) 厚度不同的板材按相应的要求开制坡口，对坡口及焊缝区域打磨去氧化皮铁锈，油污等物。3) 板材对接定位点焊40mm/400mm,焊条选用64.0mm,厚度不超过板厚2/3,并控制钢板厚度方向的错边；板材对接焊缝两端的引弧和收弧板长度不小于100mn1,板质和母材相当，定位点焊不
3、允许有裂纹、夹渣、气孔等，错边量小于11.5mm04)板材对接焊缝施焊，用MZTToOOA变速送丝的焊机；根据不同的板材材质选用相应的焊接材料；如母材材质为：Q235；时选用E43型焊条，H08A焊丝，焊剂HJ431；母材材质为Q345时选用E50焊条，H08Mn焊丝,焊剂H431；且根据不同的焊材，按要求严格烘焙。5） 板材对接焊，采用34.Omm焊丝，电流450A-650A,焊接电压30-34V,小车电压18V-24V0-8、Tomm钢板正面施焊好后，反面施焊，大于T2mm钢板，正面施好焊后，反面碳刨清根到露出焊缝金属止，碳刨清根，宽度均匀，再用角向砂轮机打磨清根处，清除氧化物，直至露出金
4、属光泽，反面施焊清理焊缝药皮及熔渣，打磨飞溅物，采用多层多道焊，焊完一道清理干净，再焊下一道。6） 清理药皮及飞溅物，焊缝两侧50mm范围内打磨光洁，对接焊缝进行100三声波探伤。b.H型钢翼板，腹板下料1）采用多头切割机下料，根据下料的长度，考虑焊接收缩及加工余量，适当增加长度。2）下料后板材将切割边的熔渣氧化物清除，在板材上编号打钢印号。3）下料成型后，检验板材长度，宽度，平面度，侧弯，对角线长度。C.H型钢拼装1） H型钢拼装采用组立机，有对接焊缝的部位要将焊缝余高打磨平整，清理干净腹板高度两边25mm范围内的铁锈油污。2）要控制接头间隙，H型钢高度，腹板偏心，翼缘板倾斜等误差在范围内方
5、可固焊。3） H型钢角焊缝点固焊用3.2焊条，40mm/400mm焊角高度不超过板厚的2/3,且4mm,点固不允许有裂纹、夹渣、弧坑、气空等缺陷，并及时清理药皮等杂物。4） H型钢拼装，应避免腹板、翼板对接焊缝相碰，必须错开20Omnl以上。d.H型钢的矫正1） H型钢的矫正用H型钢矫正机矫正。2）矫正的顺序是：挠曲-侧弯-腹翼板垂直度-翼板变形3）除了用机械矫正外，还可用火焰矫正的方法来矫正中厚板翼板变形。4）构件的矫正采用手工矫正、机械矫正和火焰矫正；手工矫正用于薄板件或截面较小的型钢构件，落锤要平，以免损伤构件表面，锤痕深度不应大于0.5mm。机械矫正用分离式油压千斤顶进行；火焰矫正用氧
6、气一乙块焰；火焰法只用于低碳钢，火焰矫正不得用冷水急冷。矫正时将构件垫平，同一部位的变形允许分次或重复矫正，但同一加热点的加热次数不宜超过3次。机械及火焰矫正如图所示:e.H型钢梁端面角钢的装配焊接与制孔D钢梁两端连接件制孔采用模板制孔，确保制孔精度。2）为保证钢梁两端的顶紧面达到要求，制作采用靠模定位。f.减少焊接应力和焊接变形的方法D恰当的焊接工艺；先焊接变形较大的焊缝；2）手工焊接长焊缝时，用反向逆焊法或分层反向逆焊法；用间断焊缝；3）尽量采用对称施焊，对大型结构更宜多焊工同时对称施焊；4）构件经常翻动，使焊接弯曲变形相互抵消。2.3汽机房钢屋架加工汽机房横向跨度32.5m,屋架设计采用
7、实腹钢梁结构设计，为减轻自重，腹板做蜂窝形镂空。a.放样、编号、下料、拼接、组对、焊接D根据设计施工图，在钢平台上以1:1比例，放出屋架梁整体大样。按设计起拱，如无设计要求，按1/500起拱65mm。2）检查、校对（节点板尺寸除满足设计要求外，还必须满足各节点焊缝长度要求），确认无误后，编号、下料、拼接，各弦杆、腹杆进行小组合，拼接材料的接口在各弦杆、腹杆节点的中间位置，放样时上、下弦同时起拱，起拱时，垂直杆的方向仍然垂直于水平线，而不与下弦杆垂直。拼接型式如图所示：b.组合、焊接D由于屋架长度较大，位于便于运输，当图纸内有分段节点设计时，按图示位置分段制作，如设计无要求时则按半幅焊接，即从屋
8、脊处断开。2)腹板六边形蜂窝镂空须预先掏挖。3)各节点点焊固定后，在钢平台上平焊屋架梁，四名焊工对称布置，从内向外、从中间向两边进行施焊。4)屋架焊接方法与前面钢板焊接H型钢梁方法相同。2.4钢结构油漆、防腐(防火涂料)施工方案a.施工程序施工准备料查及 层漆材检监收基底刷第二遍底漆刷第一遍面漆检查验收检查验收刷第二遍面漆收查防涂同 验检 1 火料b.施工及质量要求1)施工工器具钢丝刷、刮铲、弯头刮刀、电动除锈工具、砂纸、小油桶、破布。2)施工环境要求(1)作业环境应当清洁干净。(2)施工时的环境、温度不宜低于+10C,相对湿度不宜大于60机(3)遇有大风、雨、雾情况时，严禁施工。(4)作业时
9、应在设备、地面上盖上塑料布，防止污染。3)施工质量要求(1)油漆、防火涂料进货后，由质量工程师进行进货检验合格后，签发“放行证”方可使用。(2)油漆、防火涂料施工时的材料稠度，应根据不同材料的性能和环境温度而定，不可过稀过稠，以防透底和流坠，设专人和专用器具进行调配。(3)每遍油漆、防火涂料施工时，应待前一遍干燥后进行，涂刷最后一遍时，严禁加入催干剂。(4)油漆施工时，底漆和面漆应为同一类漆种。(5)金属面上的油污、鳞皮、锈斑、焊渣、毛刺、浮砂、尘土等务必要清除干净。(6)基底厂家漆面处理完毕经监理工程师验收合格后，应在8h内(湿度大时为4h内)尽快涂刷第二遍底漆，待第二度底漆充分干燥后，再涂
10、刷面漆，一般不应小于48ho4)对施工人员的要求(1)作业人员必须掌握各种油漆、涂料的型号、组成、性能、用途。(2)掌握油漆、涂料施工基本程序及质量检查标准。1.1 施工方法构件在涂刷时，应从一端向另一端施工，从上至下，从左至右(或从右至左)，前一刷跟后一刷至少二分之一，且没有明显界限。3钢结构吊装1.2 汽机房钢屋架的安装a.概述汽机房屋面的钢屋架吊装由250t履带吊(塔式工况)承担，屋架梁临时组合场拟设在本标段A排外侧，为给250t履带吊作业让位，7-14线的热网首站基础施工后，先进行回填，待汽机房屋架梁吊装结束、250t履带吊退出后，再进行热网首站上部结构的施工。b.汽机房屋架梁的二次组
11、合分段制作的屋架梁经验收合格后，用拖车运至在A排外设置的临时组合场进行地面二次组装。在临时组合场,用25t、50t吊车相互配合进行屋架梁扶直及整根屋拼装工作，拼装结束后，进行初检并校正其几何尺寸，合格后即可进行吊装。c.钢屋架整体吊装吊装机械选用250t履带吊，主厂房屋架安装方向由固定端一扩建端方向进行，但在汽机房二台桥吊大梁存放前，2线钢屋架梁暂缓吊装。1)安装前在钢屋架支撑牛腿顶面上弹出中心线，检查标高及柱间距离是否符合设计要求，需要处理的提前做好处理。根据吊车性能经过计算确定好吊点位置。2）钢屋架在地面临时组合场双槁组合后，采用八点绑扎的吊装方法，绑扎点对称设置，四根吊索等长，钢屋架两端
12、设拉绳由专人控制，避免起吊过程中碰撞柱子，按照施工程序吊装作业，完成所有屋面结构的吊装。3）起吊时，在两端部设溜绳，就位找正后，进行临时固定，再吊装另一组钢屋架，复合两根钢屋架间的相对尺寸，符合要求后，进行固定、连接。以此类推吊完所有钢屋架。4）钢屋架就位后且在节点螺栓没有终紧前，应测量两根钢屋架的几何尺寸及上弦对称各点标高，进行剩余支撑的安装，然后在进行校正，最后后进行钢屋架节点螺栓终紧。d.钢屋架整体校正1）垂直度：采用经纬仪、倒链、钢丝绳找正。2）几何尺寸：采用钢盘尺测量。3）起拱高度：采用钢丝及水平仪测量。4）标高：采用水平仪测量。由于实腹钢梁式屋架需单桶吊装，为保证吊装后整体稳定性，
13、必须采用临时性支撑加固加固，直至相邻的屋架梁之间的水平和垂直支撑安装介素、屋面自身形成稳定的整体后再拆除。1.3 汽机间吊车梁及钢轨安装a.概述汽机房吊车梁和钢轨吊装主要由250t履带吊（塔式工况）承担，布置于A列外的四台QTZ180（6518）型平臂式起重机可协助吊车轨道的安装。吊车梁的吊装在汽机房框架施工到顶，屋盖安装前进行，钢轨的安装则在吊车梁调整、找正完毕后进行。b.安装措施1）施工前搭设操作台，便于施工,用经纬仪在牛腿上测出两个方向的轴线,弹上墨线；在行车梁的端头及顶面弹上中线；检测吊车梁的高度，并根据测量结果用垫铁将各牛腿上找平。严格控制吊车梁的两轨中心距，高程、垂直度，以保证钢轨安装准确。2）钢轨的安装首先要在调整完毕的吊车梁上画出中心线和压板的位置，然后各根钢轨依次就位并与吊车梁中心线对中调整，最后紧固压板，固定钢轨。平行轨道的接头位置错开，且错开距离不应等于起重机前后距离的基距。3）轨道安装完毕验收合格后进行二次灌浆。4）轨道上车档在吊装起重机前装好，同一跨度两轨道的车档与缓冲器均应接触。
