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1、水泥稳定粒料（碎石、砂砾）（底）基层标准化施工一、一般要求1.水泥稳定粒料（底）基层应在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的最低气温应在5°C以上。路基移交后，路面施工单位应对路槽进行修整和检测，（底）基层施工前应在下承层两侧支设钢模板（或用方木做模板）后方可进行摊铺施工。模板要线条顺直，内侧竖直，并保持湿润。不得以培筑的土路肩代替模板。2、基层应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于10cm。压实度检测时开挖的坑洞应及时回填夯实。3、水泥稳定粒料配合比设计方法采用振动成型法。振动成型机采用半刚性基层料振动压实成型机。4、混合料要集中厂拌，摊铺机摊铺；要明确拌和设备的拌和能力；混合料运
2、输车必须采取覆盖措施；严格控制每一车混合料的施工时限，自加水拌和到碾压成型时间不超过水泥初凝时间。5、机械的配备要能够满足项目工程总体进度计划的要求，设备与产量相互匹配。双机摊铺时，两台摊铺机型号应相同，严格控制前后距离和重叠宽度。6、高程控制，前台摊铺机采用路侧使用钢绞线、路中使用导梁控制，后台摊铺机采用路侧采用钢绞线、路中采用滑靴控制；异型路段人工摊铺时，采用挂线控制高程。严格控制底基层、基层厚度和高程，路拱横坡应与面层一致。7、摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎堆等待时间过长的情况。8、分层施工时，在铺筑上层水泥稳定粒料之前，应始终保持下层表面湿润
3、干净。为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时,宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。9、每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。必须采用土工布覆盖，洒水车雾喷洒水，按规定的养生期养生；养生期间应始终保持表面湿润，严禁其它车辆通行。上基层可根据透层油类型选择合理的养生工艺。二、材料要求1.水泥稳定粒料用做底基层时，单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mmo粒料的颗粒组成应符合规范级配范围要求，均匀系数应大于5o2、水泥稳定粒料用做基层时,单个颗粒的最大粒径不应超过31.5mmo对所用的粒料，应预先筛分成34个不同粒级。粒料的颗粒组成应符合规范级配要求。3、粒料的压碎值应不大于30
4、%。4、有机质含量超过2%的土，必须使用石灰处理，闷料一夜，再用水泥稳定；硫酸盐含量超过0.25%的土，不应用做水泥稳定土。5、用于稳定粒料的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥要采用散装,应选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的水泥。不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。6、凡是饮用水(含牲畜饮用水)均可用于水泥稳定粒料拌和、养生。来自可疑水源的水应按照公路工程水质分析操作规程(JTJO56-84)要求进行试验。三、施工前准备1.将拌和设备安装调试完毕后由计量部门进行计量系统的标定，并经项目法人与监理单位认可。2、试验人员要确定好不同料斗开口尺寸、电机转速与材料流量
5、关系图。3、建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提交驻地办批准后，进行技术交底工作。4、根据设计图纸提供的纵断面参数，桩号按照5m为最小单位依次计算好设计中桩、边木庄的高程5、对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每IOm设一中线Itt(曲线段5m),并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。6、对下承层用清扫机清扫干净，洒水湿润下承层。不得有积水、不得有杂物。7、混合料组成设计：(1)依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，通过试验确定矿料级配、水泥剂量及最佳含水量和最大千容重,并经驻地办审查、总监办审批。厂拌混合料时，水泥剂量应比
6、室内试验确定的剂量增加0.5%o(2)依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺寸及电机转速，报专业监理工程师批准。四.试验路段(首件工程)1、首件工程认可流程图。首件工程认可制流程图2、在试验路段开始前14天，施工单位应提出施工方案报驻地办审批。试验路段铺筑长度不应少于200mo3、试验路段施工方案的内容包括：管理人员、技术人员(测、试、检)、机械设备、施工工序和施工工艺等详细说明。4、试验路段应在专业监理工程师的监督下进行。铺筑过程中及时检测混合料的级配、含水量、水泥剂量，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。5、试验路段质量检验结果必须满足规范质量验收标准，试验路段检测
7、频率应是正常标准中规定频率的23倍。6、当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面的各项检测项目都符合规定，即可编写试验路段总结报告报专业监理工程师认可，作为申报正式开工报告的依据。7、通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容：(1)用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。(2)主要参数：机械世合龙性能(机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性，以及安全、环保等要求)；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等。(3)摊铺过程质量控制标准、方法。A原材料用量的控制。B拌和方法和拌和时间。C混合料含水量的调整与控制。D控制
8、水泥剂量和拌和均匀性的方法。E混合料摊铺方法和适用机具。F压实机械的选择和组合，压实的JI褥、速度和遍数。G拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。(4)根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。(5)优化后的施工工艺。(6)优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。(7)原始记录、过程记录。(8)确定每一作业段的长度。(9)试验路段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。五.施工工序见图。水泥稳定粒料施工工序框图六、施工要点1.施工工作面。(1)支设两侧模板，宽度应宽于设计宽度至少5cm,并保持湿润。(2)应在施工
9、前一天准备好工作面。下承层表面应平整、坚实、干净，没有松散的材料和软弱点，具有规定的路拱度。(3)下基层碾压结束后，用土工布覆盖，洒水养生，保证养生期，经检验合格后方可进行上基层施工。两层水泥稳定粒料施工时间间隔不宜超过30天。2、施工放样。(1)在施工前恢复中线时，放中线、边线，定三三、撒白灰线。(2)高程控制采用直径为3mm钢较线控制，每段长度300400m0在两端用紧线器同时张紧钢丝绳的挠度不大于2匪张拉力不小于IkN。(3)钢钎选用直径3cm光圆钢筋加工而成，高度不小于1.4m,并配固定架，固定架采用丝扣。相邻钢钎间距直线段IOm,曲线段5mo(4)钢钎打设在距摊铺边缘线外40Cm处。
10、标高控制误差为-2mm、+3mmo钢纤固定后，测量固定横板外侧端部顶面挂线处高程，作为控制标高(设计标高+虚铺厚度+施工高度)。3、拌和。(1)混合料的拌和全部采用厂拌法，严禁采用路拌法施工。(2)拌和设备为500型及以上机型，骨料秤量应采用差分皮带秤，并配有水流量计及拌和站自动控制操作系统，拌缸长度不得小于3.5m。(3)在拌和之前，对拌和设备反复调试，使其符合级配要求。拌和时按调试过程中确定的各料仓调速电机转速控制材料配合比。(4)拌和前应测定各种规格原材料的含水量，根据含水量、天气情况和运距调整用水量。(5)每次开始拌和时应对前几盘混合料作筛分试验，随机从皮带上截取Im长的混合料进行筛分
11、试验。(6)拌和过程中设专职试验员对拌和料的含水量、级配、拌和的均匀性、混合料颜色进行盯岗控制。拌和作业时执行监理旁站制度，监理要点见工地建设标准化。(7)配备足够数量的加料用装载机，以确保拌和楼各仓集料充足。(8)料仓的料斗上口要用高度不小于SOcffI的铁挡板隔开以防串仓。料斗上方要加设20cm×20Cm的直径不小于016的钢筋方格网。(9)拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。必须配备带活门料斗的料仓，由料斗出料装车运输。4、运输。(1)混合料运输车必须采取覆盖措施。(2)采用自卸汽车运输。装料时,车辆应前后移动(采用三次卸料法)。运输车装料示意图(
12、3)在摊铺机前，设专人指挥卸料。同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。(4)发料时填写发料单，内容包括车号、该车料出料时间、重量等。运至现场，应由收料人员核对查收，并注明该车料收料时间。(5)从拌和到运至现场时间超出水泥的初凝时间的混合料做为废料处理，卸在指定地方。(6)运料车保持清洁；漏油车辆禁止上路。5、摊铺。(1)摊铺机起步时要注意缓慢调节夯锤频率与摊铺速度成一定正比关系。摊铺时要注意含水量大小，及时反馈。(2)采用双机联合阶梯摊铺作业，两台摊铺机型号应相同，前后相距5msIOm,摊铺宽度应重叠5ms10cm。每台摊铺机的最大摊铺宽度应根据混合料摊铺情况不出现离析确定。(3)双机摊铺时前台
13、摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程。(4)在摊铺过程中，应根据拌和能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎难等待的情况。(5)局部离析采用专人人工消除。应铲除局部粗集料“窝”，用新拌和的混合料填补。严重部位按照“方补原则”进行换填，挖除深度不得小于15cmo(6)无法采用机械摊铺的部位采用人工摊铺，人工摊铺时采用挂线法控制高程。在斜交桥头等摊铺机无法工作的部位可人工摊铺；正交桥头不允许人工摊铺。(7)正常摊铺时,不得随意调整夯板的震捣频率与摊铺机樊平板仰角。(8)摊铺机摊铺混合料时，因故中断2小时以上时必须设置横缝。(9)分层施工时，
14、在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。为增加上下层之间的粘结性,在铺筑上层水泥稳定碎石时,宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。水泥撒布量控制在23Kgm2.水泥浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于摊铺机前40m为宜。6、碾压。(1)混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低处向高处碾压。遵循稳压(遍数适中，压实度达到90%)—轻振动碾压一重振动碾压一钢三轮静压一胶轮稳压的程序,压至无轮迹为止。保证振压不起浪、不推移。碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第12遍控制在1.6kmh左右,以后各遍控制在2.Okm/h左右。要根据试验路段确定的碾压设备型号、碾压速度、遍数
15、等参数进行碾压。一次碾压长度控制在80m以内。(2)碾压过程中表层要始终处于湿润状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段中“调头”和急刹车。(3)纵向碾压时成锯齿状(最小错开Im)接头处应错成横向45°的阶梯形状。示意图如下：(4)碾压不到的地方可用小型振动夯实设备处理密实。(5)压实后的表面应平整、密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象。(6)对于搭板等边角地段要重点加强压实z采用大型压路机结合小型压路机进行横向加强碾压，碾压不到的位置要使用较大功率的振动夯进行加密夯实。(7)压路机停机时应错开，相隔间距不应小于3m,暂停在已碾压好的路段上。7、接缝处理。(1)水泥稳定粒料作业摊铺时因故中断时间超过2小时必须设横缝。每天收工之后与第二天开工的接头断面也要设置横缝。(2)压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完接缝再正常碾压。(3)两作业段的接缝要与路中心线垂直。同一幅路面严禁出现纵向接缝现象。(4)用3m直尺检测水泥稳定粒料层端部的平整度，确定切割的范围并画线，沿线将平整度不合格的混合料铲除。严禁采用企口缝。(5)上下层的横缝应错开。(6)压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。8、施工期间污染防治措施。(1)所有临时便道上路口处要进行必要的硬化，长度不小于30mo
