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1、注塑工艺问题原因解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。解决方法：L增加注直径2.提高注咀及模具温度3提高料筒高度4加快注塑速度5.减慢注料速度6更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7扩大浇口。二、呈现问题：塑件呈银纹形原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。解决方法：1加强回压2.减慢注速3.清理料筒4提高模温5.改浇口位置6扩大流道及浇口7烘料8料门中安装红外线灯。三、呈现问题：塑胶接口不良原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。解决方法：1提高料温2提高注
2、温3增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8转用易流动的低粘度类原料。四、呈现问题：塑件呈现空洞原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。解决方法：L提高注压（及二次压力）2延长注时3降低料筒固化温度4消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5扩大浇口6缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。五、呈现问题：塑件欠注或缺料原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。解决方法：L增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2装防漏注阀式螺杆3提高注压4提高料筒
3、、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12加润滑剂。六、呈现问题：合模边挤出塑料原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。解决方法：1降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4改用高锁模力机5改造合模表面紧配合及清理合模表面6转用低粘度料。七、呈现问题：塑件表面呈凹痕。原因：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。解决方法：L增加注料速率2.提高模槽内压（二次压力）3降低筒料固化温度4.提高注塑流量5.增加注速6.延长注时7.使模具温度均匀8.更改浇口位置9.扩大浇口10.缩短模具流道。八、呈现问题：塑件呈扭曲变形。原因：因注塑残余应力松弛导致塑件变形扭曲。解决方法：L降低注压2.降低筒料固化温度3.延长冷却时间4.调匀料件壁厚及调匀脱模锁动作5添设脱模锁6.改变浇口位置7调匀模温。
