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1、生产运作过程控制程序全套1 .目的确保产品生产在受控状态下完成，确保产品要求的符合性达到顾客要求。2 .范围适用于自原物料投产到成品入库前的制作阶段。3 .职责生产部是本公司生产过程控制的归口管理部门。4 .工作程序4.1 生产计划的控制4.1.1 生产部经理接到营销部下发的产品销售计划后，应及时编制生产计划，并组织各车间主管讨论，合理安排生产任务，制订、执行生产任务安排及跟踪表。注：生产计划、生产任务安排及跟踪表的制订和执行，必须结合产品库存数量、生产节拍，力求切实可行。4.1.2 生产部各车间主管，应根据经生产部经理审批的生产任务安排及跟踪表中所确定的内容安排生产。4.1.3 由生产部经理
2、负责，对生产任务安排及跟踪表中确定的生产进度进行跟踪，对生产进度脱节的现象，必须随时召集相应的车间主管和相关人员作必要的协调，尽可能确保预定计划的实施。4.1.4 按生产任务安排及跟踪表中所确定的产品加工结束后，生产部经理应根据完成情况，在生产计划中进行记录；对未能按时完成的项目，应予以调整和执行。4.1.5 生产计划所确定的产品开始投产后，若销售情况发生任何变化，营销部应及时书面通知生产部，以便调整生产计划。4.1.6 对关于生产计划执行的所有记录，包括生产计划、生产任务安排及跟踪表，及其他统计表等，由生产部进行收集后，按月归档保存备查存档。4.2 加工过程控制4.2.1 作业准备验证操作者
3、在开始作业以前，或作业过程中产品/过程变更时，应由车间负责人监督，进行岗位点检（即作业准备验证），内容如4.2.1.1 由车间负责人确认操作人员资格。4.2.1.2 保证在需要时能及时得到如下过程控制的主要文件：产品图样、控制计划；一一作业指导书（相关工艺文件、相应的加工作业指导书、检验文件等）；相关技术标准和其他必备文件。4.2.1.3 车间负责人根据以前的过程能力调查，验证准备采用的设备是否满足加工要求。4.2.1.4 必须的检测器具是否齐全。4.2.1.5 工装/夹具、模具的选用、安装是否正确。4.2.1.6 产品（压铸）首件检验是否合格，或确认可以批量生产的数据是否能够接受。注:对于各
4、加工工序，在现场检查工序作业准备验证时，应严格按照作业指导书执行展开工作。对机加工工序，首检产品合格,即视为作业准备验证通过；对特殊工序，加工工艺参数调试合格后，并经检验员签字确认，即视为作业准备验证通过；并作好记录。如晚班生产在没有检验员跟班的情况下，当班的班组长代行检验员职责，对产品的要求符合性全权负责；当顾客有其他要求时，按其要求执行。4.2.2加工工序的质量控制4.2.2.1 普通加工工序的质量监控：A.开机前由操作者进行生产调试（必要时由车间负责人调试）；调试完毕后，由操作者且对前3件产品进行自检，合格后方可批量生产，且通知检验员。检验员对前3件产品进行首检确认，3件产品均合格并作记
5、录，取一件留样后，用合适的识别方法作好标识并至当班结束。车间班组长对操作者自检的正确性负责；检验员对操作者的首检和留样的正确性负责。B.批量生产开始后，按相应产品的控制计划中规定的频率，由操作者定期自检，检验员定期巡检并作记录。由车间主管负责对生产过程（特别是关键过程）进行分析和监控（根据控制图等），及时采取改进措施。C.操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检均应按控制计划和工艺要求作书面记录，填制加工工序检验记录。注：晚班生产在没有检验员跟班的情况下，当班的班组长代行检验员职责，对产品的要求符合性全权负责。1.1.1.2 特殊工序的质量监控A.开机前，必须由车间负责人进行生产调试；调试完
6、毕，自己确认无误（至少确认三个连续生产的产品）再经检验员首检签字确认后，方可批量生产；B.批量生产开始后，检验员必须对相应的加工工艺参数进行确认监控并作记录；加工工艺参数符合规定要求，即视所加工产品的要求符合性合格。注：晚班生产在没有检验员跟班的情况下，当班的班组长代行检验员职责,对产品的要求符合性全权负责。1.1.1.3 对具体的加工工序，当其控制计划、作业指导书规定采用统计技术进行控制时，操作者必须掌握。1.1.1.4 本工序加工完毕，由检验员检验并在流程卡上签章后，产品方可转序或入库。1.1.1.5 所有工序加工结束，产品经最终检验员检验合格，填最终产品检验记录，发放合格证后，方可按规定
7、进行包装。1.1.1.6 检验员在作好相关标识后，方可通知仓管员入库包装、出厂。1.1.1.7 批量生产过程中，产品、作业内容、技术要求、操作者，设备等变更时，均必须执行作业准备验证（首检或工艺确认）流程。1.1.1.8 设备、工装/夹具、模具按相应程序进行控制。1.1.1.9 若顾客对生产零件指定外观项目，必须在评价区有适当的照明及备有相应的标准样件，应对标准样件进行定期检测，确保其原有状态。外观项目的检验人员必须有相应资格且视力良好（矫正视力达LO以上）。4.2.3 加工过程中的不合格品控制4.2.3.1 对机加工工序：A如果首件发现任何不合格品，应进行记录并作标识；且必须重新执行首检程序
8、，直到前3件产品均合格为止。B批量生产开始后，操作者自检、定期自检和检验员首检、定期巡检一旦发现不合格品，应立即停产，并在检验记录上作标识，按不合格品控制程序执行；在未查找出原因并解决前，不得继续生产。4.2.3.2 对特殊工序：任何情况下，一旦发现加工工艺参数不符合要求，即视为所加工的产品为嫌疑不合格，应立即进行评估验证产品的质量状态，确认事实存在不合格时应立即停产，并追溯此前的工艺参数改变状态下的嫌疑不合格批次。针对本司目前特殊工序（浇注工序）的工艺参数是定机台设定的，浇注排产时应该尽量保证某模具定机台生产，确实一套模具可能需要安排在不同机台生产时，针对不同机台应该制定出不同的工艺参数标准
9、。4.2.4 过程更改的控制4.2.4.1 计划外的任何生产任务变更、作业内容变更等，须经生产部经理批准后，方可执行。4.2.4.2 预计将要引起产品尺寸、外观改变的任何过程重大变更，如模具维修、增加模温设施等重大的工艺变更，生产部负责人应通知技术部、品管部组织相关人员进行工艺验证；如涉及文件的更改，还得及时修正相应的文件（如控制计划、作业指导书、浇注参数工艺卡等）。如更进一步，顾客有要求时，还得重新准备提交PPAP资料。4.2.43应保存过程更改后的有关记录，如实施日期等。4.2.5 过程异常的控制4.2.5.1 操作者/车间负责人一旦发现过程异常，特别是关键过程异常，如过程能力不足、加工工
10、艺参数失准等，技术员/车间负责人应立即召集相关人员分析整改；必要时，报生产部经理/技术部经理处理。4.2.5.2 对产品生产过程中发生的任何异常情况，公司相关部门必须无条件配合生产部相关人员处理，确保尽快恢复正常生产。4.2.5.3 偶发事故，如劳动力短缺、停电、关键设备故障等发生时，生产部各车间应组织有关人员按紧急应变计划实施相应的紧急应变措施，确保以上情况发生时能按顾客要求准时供货。4.2.6 生产环境控制4.2.6.1 车间的物品摆放、防护应按车间管理制度执行。4.2.6.2 保持车间道路通畅、清洁、照明设施明亮，标识、路线明显，设备清洁。4.2.6.3 零部件整齐摆放在规定区域的工位器
11、具或工作台上，确保其加工面不被损坏。4.2.6.4 零件在搬运过程中应做到轻拿轻放，防止磕碰拉毛、严禁倾倒装卸工件，确保产品外观质量。4.2.6.5 生产过程中，合格品和不合格品，用不同颜色的器具，分类堆放和标识。4.2.7 特殊过程的控制本公司的产品生产过程里面的浇注工序定义为特殊过程，除按本程序4.2.1至4.2.6条款进行控制外，还应：4.2.7.1 由技术部对各生产工序进行技术确认后确定相应的工艺参数，形成工艺文件并发放车间加工现场使用；4.2.7.2 操作者必须按规定的工艺参数作业；操作者和检验员均应按要求对相应的工艺进行验证并作记录；4.2.7.3 操作者必须经培训，合格后方可上岗作业；4.2.7.4 对所采用的加工设备进行确认，确保其处于完好状态。5.质量记录5.1 生产计划表5.2 生产进度跟踪表5.3 工序检验记录5.5 生产任务单5.6 特殊工序工艺参数监控记录
