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1、线圈绕制生产线采购需求及技术规格要求1、货物需求一览表包号货物名称数量预算（万元）交货期01#线圈绕制生产线32235.OO合同签订后8个月内02#线圈绕制生产线32185.OO合同签订后8个月内2、工程技术要求2.1、 设备的主要用途及功能为完成线圈绕制工作，在线圈绕制成形过程中，以恒定进给速度经过导体放送、校直、喷砂及清洗等前处理后的导体进入到弯绕成形机。弯绕成形机对导体的进给长度进行计量，并按照线圈的轮廓对导体进行弯曲成形处理。回转平台及模具作用是跟踪线圈绕制成形运动轨迹、落模导体并承载线圈的重量，并通过回转平台工作台面和绕制模具对线圈的平面度和外形轮廓进行控制。2.3、 工作条件1）工
2、作温度：040；2）空气湿度：30%60%2.4、 技术性能指标要求（一）总体技术要求1）单条生产线总占地面积应在31米（长）*14米（宽）内；2）导体进给工作高度（导体下底面距离地面的高度）为180010mm;3）导体进给速度为0500mmmin可调；4）所有设备满足低场和高场两种绕组的线圈成形要求；5）单条产线实际操作人员不超过6人（放送桶至喷砂1人，回转台4人，1个控制人员）；6）所有成形滚轮的材料为20CrNiMO,外圆表面处理后的硬度不低于HRC50,单个滚轮在12小时工作制不停机状态下的使用寿命不低于1年，所有成形滚轮应做开放式设计，便于更换与维护；7）所有设备须保证在线圈绕制的过
3、程中成形滚轮便于检修或更换；8）所有设备在12小时工作制不停机的条件下，设计寿命不低于5年；9）除成形滚轮外，所有与导体直接接触的材料均为无磁材料，且不得损伤导体；10）所有设备负载状态下对地面的压强不大于安装场地的承载能力，如确实无法满足需求，乙方需负责完成设备安装基础的设计与施工；11）生产线设备表面漆层颜色按用户要求执行，设备主体结构上需安装设备铭牌；12）所有设备在交付时任何地方不得残留污渍、油渍等污染物质。13）每条生产线应包含但不限于以下设备表1单条绕制生产线设备清单序号设备单位数量1导体放送系统台12校直机台13喷砂及清洗机台14弯绕成形机台15回转平台及模具台16自动控制系统套
4、17饼间过渡成型机台18出线头成型机台19氮管打孔机台110其他套114）每套设备应包含独立电控开关柜及与设备间线缆、线槽。（二）导体放送系统线圈单根导体最大长度约为933m,为逆时针方向旋向，导体交付时由4对夹板固定，导体的内圈直径为400030mm,如图1所示。导体交付时的梯形变形约为0.24mm。图L导体交付状态示意图导体放送系统主要由导体放送筒、回转机构、支撑座、预校直机构及自由导体支撑等组成，如图2所示;身体图2.导体放送系统示意图导体放送系统的主要工作流程如下：1）将交付的导体安装到导体放送筒中，安装放送筒外侧夹板并对导体进行夹紧处理；2）回转机构带动放送筒按照设定的线速度旋转放出
5、导体；3）预校直机构对放出的导体进行预弯曲处理，预弯曲后的导体半径为4500mm；4）为补偿绕制生产线导体校直机构和导体放送系统预校直机构之间的运动不同步，在绕制生产线导体校直机构和导体放送系统预校直机构之间预留了一段自由导体,自由导体支撑上安装有位置传感器对自由导体的弧度进行检测和反馈；5）当绕制生产线导体校直机构和导体放送系统预校直机构之间的运动不同步超过一定的设定阈值时，绕制生产线自动控制系统将报警并停机；6）一旦出现停机现象，需要在单机运行模式下，通过调整导体放送系统对不同步进行补偿；7）导体放送系统在工作时导体从下端以恒定高度放出，其它导体随着当前放送匝的导体放出后在重力作用下同步下
6、降；8）完成放送和预校直的导体，正式进入导体校直、喷砂及清洗等绕制前处理工序。导体放送系统的主要技术要求如下：1）导体放送系统工作的线速度为0500mmmin无极可调；2）导体放送筒的直径为4000,能够在径向进行调节以便于导体安装和径向张紧，径向可调节范围不小于土50mm；3）导体放送筒的高度需满足单根导体安装后导体放送筒上端和最上面一匝导体之间的距离不小于200mm；4）导体放送筒外侧板与内侧板在上端连接，外侧板之间再通过环形连接板组成一个整体，导体放送筒内、外侧夹板上与导体直接接触的材料为PE；5）线圈单根导体最大质量约为113支撑座上需分布若干与导体节距一致的呈螺旋分布的滚轮承载导体的
7、重量；6）支撑座上的滚轮需为圆锥形，以适应导体的梯形变形量，各滚轮在高度方向独立可调，可调范围不小于20mm;7）支撑座内、外侧设置若干竖直滚轮对下端23匝导体进行径向位置限制；8）回转机构能够带动导体放送系统连续正、反方向旋转，旋转定位精度优于2mm;9）预校直机构设置在导体放出段，各滚轮能够在导体放送筒径向可调，以便于导体安装，各滚轮的径向调整范围不小于100mm；10）预校直机构的具备预校直后弯曲半径需大于5000mm的能力；11）自由导体支撑上需安装光电传感器对自由导体的弧度进行监控和反馈。（三）导体校直机导体校直机采用多辑校直的原理对从导体放送系统放出的半径为R=4500mm的导体进
8、行水平方向的精校直，如图3所示，主要包括主动轮组、压下轮组、传动系统和支撑等。其中，主动轮组采用伺服电机驱动，压下轮通过摇把手动调节压下量。图3.导体校直机示意图导体校直机的主要技术要求如下：1）校直机占地面积不得大于2000（长）*1300mm（宽）；2）导体进给速度为。50Ommmin无极可调，校直过程中不得出现导体打滑现象；3）经导体校直机处理后的导体的直线度优于0.3mmIOoOmm；4）校直机各压下轮的压下量采用数显标尺显示，定位精度优于0.1mm;5）提供用于压下轮零位标定的标准样规，标准样规长度为1500mm,外截面尺寸为42+0.1*42+0.1mm,各面直线度不低于0.1mm
9、；6）校直机的主动轮和压下轮轮轴材料为40Cr,轮轴须整体调质处理至HRC2832；7）校直机须具有合理的吊耳设计，与地面通过化学螺栓紧固。（四）喷砂及清洗机喷砂及清洗系统（如图4所示）的作用是对校直后的导体进行喷砂处理以达到所需的粗糙度要求并对喷砂后的导体清洗表面清洗和干燥。图4.喷砂及清洗系统A喷砂及清洗机的主要技术要求如下：1）喷砂及清洗系统由压缩空气系统、干式喷砂机、导体清洗、除尘、消音和自动控制等单元组成；2）压缩空气系统由螺杆式空压机、储气罐、冷干机、过滤器、管路及阀门组成，经过滤处理后的压缩空气含油量不高于O.Olppm；3）喷砂及清洗系统室内占地不得大于4（长）*3.5m（宽）
10、；4）喷砂及清洗系统不提供导体进给动力；5）导体进给速度为0500mmmin,喷砂后粗糙度要求为Ra36m,喷砂磨料为36目白刚玉金刚砂。喷枪数目、喷嘴尺寸根据工件材料、粗糙度要求和导体进给速度等确定，所有喷枪的喷射角度和喷射距离要方便可调；6）喷砂及清洗系统内所有与导体直接接触的材料均为无磁材料且不含卤素，其它结构材料须采用304不锈钢；7）喷砂机配备手套箱，在手动运行模式下，各喷枪可独立工作；8）喷砂机各喷枪压力单独可调；9）喷砂机配备观察窗，观察窗材料需经久耐用和便于更换；10）喷砂机须具备自动加砂、过滤和回收功能；11）喷砂及清洗系统工作在恒温恒湿洁净车间，要求喷砂及清洗系统须具备除尘
11、和消音功能，喷砂及清洗系统经除尘处理后满足ISoI46449级使用要求；喷砂及清洗系统工作时的噪声不得大于70分贝；12）导体清洗单元由自来水清洗自来水清洗吹干一去离子水清洗一吹干五个环节组成，其中两次自来水清洗+吹干为一个腔室，去离子水清洗+吹干为另外一个腔式；13）导体清洗单元自来水清洗和去离子清洗为自循环系统；14）采用压缩空气吹干导体；15）经清洗后的导体须无油干燥，表面不得有划痕，经白绸布擦拭后不得有可见污痕；16）导体在通过各腔室时需滚动支撑，通过后须可靠滚动夹持，以防止导体摆动；17）为了防止导体过喷，喷砂及清洗系统须具备导体进给检测功能，在自动运行模式下，当检测到导体无进给时间
12、超过设定阈值时，喷砂及清洗系统须立即停止工作并将停机信号反馈给生产线总控系统；18）喷砂及清洗系统压缩空气流量可监控，当压缩空气流量低于设定阈值时，喷砂及清洗系统须立即停止工作并将停机信号反馈给生产线总控系统；19）喷砂机砂箱和回收箱内安装低位和高位检测传感器，当砂箱和回收箱内砂位超过设定位置时，喷砂及清洗系统须立即停止工作并将停机信号反馈给生产线总控系统；20）喷砂腔需设置连锁保护，喷砂机腔门在没有完全关闭前，喷砂机不得有任何动作；21）导体清洗单元的自来水水箱和去离子水水箱内安装液位传感器，当液位低于低液位标尺时，喷砂及清洗系统需立即停止工作并将停机信号反馈给生产线总控系统；22）自动控制
13、系统需预留10个开关量接口；23）自动控制系统PLC采用品牌产品，触摸屏、水泵及其它高、低压电器等需保证质量，确保系统稳定可靠。（五）弯绕成形机弯绕成形机采用三辑成形的原理对导体进行弯曲成形，如图5所示。两组进给轮（主动轮固定，从动轮可调）夹紧并进给导体，成形轮固定，压下轮在Y轴方向移动并成形导体。图5.三辑成形原理示意图弯绕成形机由弯绕头、悬臂梁、X轴调整机构、Y轴调整机构等部件组成，如图6所示。图6.弯绕成形机示意图如图8、9所示，弯绕头上安装有外置编码器滚轮对导体的进给长度进行计量。弯绕头上还安装有喷码机对线圈的各特征点进行喷码处理。X轴调整机构的作用是当绕制生产线校直机构和弯绕成形机构
14、之间出现不同步时，弯绕头可以沿着X轴方向来回移动。X轴调整机构上安装有线性位移传感器对弯绕头X轴方向的移动距离进行检测和反馈，当移动距离超过设定阈值时自动控制系统将报警停机并通过校直机构或弯绕成形机构在单机运行模式下恢复校直机构和成形机构之间的理论距离。Y轴调整机构的作用是调整弯绕头在Y方向的位置，确保从校直机构到弯绕头的导体处于一条直线上，Y轴调整机构采用手动调整并可靠锁紧。弯绕成形机的主要技术要求如下：1）单匝导体绕制落模完成后，自由状态下导体上平面度W0.2mm;2）如图9所示，主动进给轮和成形轮的在X轴方向上的中心距a为245mm,成形轮和压下轮在X轴方向上的中心距b为330mm；3）
15、导体进给速度为0500mmmin无极可调，且在导体弯曲过程中不得出现导体打滑现象；4）弯绕头上安装外置编码器滚轮机构对导体的进给长度进行计量，计量的精度优于5/10000。为减小转动惯量和增加耐磨性，要求编码器滚轮为6061铝合金，表面喷涂陶瓷处理。5）弯绕成形机的额定最小弯曲半径可达800mm,导体弯曲后的扭曲度不大于O.lmm1000mm；6）压下滚轮的移动速度为010mmmin无极可调，移动量需采用光栅尺检测和反馈，移动定位精度优于0.1mm；7）弯绕头上须安装喷码机对导体表面进行喷码处理，喷码墨水和清洗液不得含有卤素；8） X轴调整系统的可调范围不小于20mm,X轴方向的移动量采用线性位移传感器测量和反馈；9） Y轴调整系统采用手动调整和锁紧机构，可调范围不小于土50mm,调整和锁紧定位精度优于0.1mm；（六）回转平台及模具回转平台及模具系统作用的是跟踪线圈绕制运动轨迹，
