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1、第一节水泥稳定碎石基层的质量通病及防治（一）7d无侧限抗压强度不达标治理方法：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收，复检不合格的水泥禁止使用。加强操作工人的质量意识教育，防止偷工减料。加强搅拌设备的计量检测，保证计量精度在允许误差范围内。加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验。（二）摊铺时粗细分离现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花（粗料集中）砂窝（细料集中）危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。治理方法：加强操作工人的质量意识，保证搅拌过程的规范性；定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保其计量精度；摊铺前对已离析的混合料人工重新搅拌；如果
2、在碾压过程发现粗细集料集中现象，将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均匀，再摊铺碾压。（三）压实度较差治理方法：加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失，搅拌时用水量原则上按大于最佳含水2%3%进行控制；加强砂（石屑）、石原材料检测，当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规范性。（四）基层出现松散现象治理方法：加强技术教育，提高操作人员、管理人员对混合料养生重要性的认识,严肃技术纪律，严格管理，严格执行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。养生时间控制不少于7d或养护至铺
3、筑上层面层时为止；如施工区域封闭交通，则严禁施工车辆在已形成的基层面上通行；如施工区域未封闭交通，则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免，则至少保证限制重车通行；加强操作工人的技术教育，保证操作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。（五）平整度差治理方法：加强混合料拌制过程的规范性；混合料卸料后如发现均匀性差，则人工重新拌合；加强基层碾压的规范性，不允许出现轮迹现象；碾压结束后，严禁压路机停放在刚成活的基层面上；采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补；加强技术教育，严格控制路基平整度。（六）标高控制
4、差治理方法：加强技术教育，严格控制路基平整度；加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每IOm放样一点；按照规范再根据施工经验确定基层的虚铺系数，基层碾压后及时检测高程并及时调整虚铺系数；加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工作。第二节石灰土基层（垫层）的质量通病及防治石灰土强度的形成原理，是在粉碎的土料中掺入适量的具有一定细度的石灰，在最佳含水量下压实后，既发生了一系列物理力学和物理化学作用，形成石灰土的强度。灰和土发生系列相互作用，形成板体，提前了强度和稳定性。但是由于违反施工操作规程出现了下述诸多通病。（一）搅拌不均匀1、现象：石灰和土掺和
5、后搅拌遍数不够，色泽呈花白现象。有的局部无灰，有的局部石灰成团。更有甚者，不加搅拌，一层灰一层土，成夹馅“蒸饼”。2、原因分析：（1）原石灰土人工搅拌7-8遍，搅拌不少于3遍，总之拌和遍数不够。（2）无强制搅拌设备，靠人工，费时费力，加上管理不严，使不顾质量，粗制滥造，搅拌费力，不愿多拌。3、危害：石灰土的结硬原理，是通过石灰的活性（石灰中含有CaO和MgO）与土料中的离子进行交换，改变了土的性质（分散性、湿坍性、粘附性、膨胀性），使土的结合水膜减薄，提高了土的水稳定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空气中的碳配气,形成碳酸钙，石灰中的胶体逐渐结晶，石灰与土中活性的氧化硅（Si02）和氧化铝（A1
6、203）的化学反应，生成硅酸钙和铝酸钙，使石灰和土的混合体逐渐结硬等物理化学作用，均需要石灰颗粒与土颗粒均匀掺和在一起才能完成。如果掺和不均，灰是灰，土是土，土与灰之间的相互作用将不完全，石灰土的强度将达不到设计强度。4、治理方法：按施工技术规程的规定：方法很多，有用平地机搅拌，专用灰土拌和机搅拌，农用犁耙搅拌。不管用什么方法就地搅拌，都应严格规程操作，保证均匀度、结构厚度、最佳含水量。最好的办法是实行工厂化强制搅拌。（二）石灰土厚度不够1、现象：石灰土达不到设计厚度，特别是人行道石灰土基层表现尤为突出，造成小方砖步道下沉变形。2、原因分析：（1）省略了路床工序，对土路床的密实度、纵横断高程、
7、平整度、宽度指标未予控制。（2）不做土路床，就地翻拌，遇土软时，翻拌深度就深，灰土层厚，遇土硬时,翻拌深度就浅，灰土层就薄。3、危害：石灰土基层的厚度不均匀，承载能力大小不同，薄弱部位极易损坏，特别是人行道石灰土基层，常规设计厚度是15cm,但常发现有3cm、5cm厚的，所以一经投入使用，立即出现沉陷变形，这种情况经常发生。4、治理方法：要按质量检验评定标准所规定的土路床工序，控制土路床的纵横断高程、平整度、宽度、密实度。在这个基础上再按“搅拌不均”通病的治理方法，搅拌、摊铺石灰土，灰土层厚就能保证均匀。（三）掺灰不计量或计量不准1、现象：在石灰土掺拌过程中，加灰随意性较强，不认真对土、灰的松
8、干容重进行试验计算。或虽有计量只是粗略体积比。2、原因分析：（1）管理人员和操作人员不了解剂量是直接影响着灰土强度的重要因素。（2）管理人员未经试验计算或虽经试验计算但对操作者交底不清。3、危害：在生产实践中，石灰剂量应不低于6%,不高于18%,如果计量不准，低于6席或高于18%都会使灰土强度降低。4、治理方法：石灰土的石灰剂量，是按熟石灰占灰占灰土的总干重的百分率计算。经济实用的剂量是10%T4%。（四）石灰活性氧化物含量低1、现象：石灰经试验氧化钙和氧化镁活性氧化物含量低于60%的In级灰标准。特别是当前市政工程上大量使用的袋装生石灰粉，发现不少低于山级灰标准，灰中含有大量非活性的生石灰面
9、粉。2、原因分析：（1）购进的是劣质石灰或劣质生石灰粉。（2）石灰存放时间过长，失效。3、危害：石灰土强度的形成的影响因素有内因和外因两方面。属于内因的有土质、灰质、石灰剂量、含水量与密实度等。属于外因的有时间、温度、湿度与机械压实及行车作用等。石灰的等级愈高，其氧化钙和氧化镁的含量也就愈高，在同样石灰剂量下，对土的稳定效果就愈好。石灰的细度愈大，其比表面也就愈大，在同样剂量的条件下与土颗粒发生的作用也就愈充分，强度形成的也就愈大。当石灰等级低于In级，或石灰存放时间过长，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用类同于降低石灰土中石灰剂量的作用，使石灰土的板体作用削弱。劣质灰往往细度偏小，
10、弱化了石灰与土粒所发生的一系列作用，使石灰土的强度增长缓慢。因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就达不到规定配比要求的强度。4、治理方法：（1）要采用不低于IIl级标准的石灰。（2）对新购进的或存放过久的石灰要进行活性氧化物含量试验。（3）如经试验低于HI级灰标准，可根据活性氧化物含量提高石灰剂量。（4）要尽量缩短石灰的存放时间，一般生产的石灰不迟于3个月内投入使用。（五）消解石灰不过筛1、现象：将含有尚未消解彻底的石灰块和慢化石灰块直接掺入土料，不过筛。2、原因分析：图省工，违反操作规程。3、危害：不过筛的消解石灰掺入土中压实后，其中存在的未消解生灰块和慢化石灰块，遇水分后经
11、一定时间便消解，体积膨胀，将路面拱起，使结构遭到破坏。4、治理方法：（1）生石灰块应在用灰前一周，至少2-3d进行粉灰，以使充分消解。（2）消解的方法要按规程规定的，在有自来水或压力水头的地方尽量采用射水花管，使水均匀喷入灰堆内部，每处约停放2-3min,再换位置插入，直到插遍整个灰堆，要使用足够的水量使灰充分消解。（3）对少量未消解部分和慢化生石灰块，要过ICm筛孔的筛子。（六）土料不过筛1、现象：土料内含有大土块、大砖块、大石块或其他杂物。2、原因分析：（1）土料粘性较大，结团，未打碎。（2）对土料内含有的建筑渣土，未过筛。3、危害：素土类的强度和水稳定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土
12、块，就等于在坚固的板体内含有软弱部分；灰土内的大砖块、大石块等不能跟石灰土凝结成整体，就好比木板上的“舟子”，有损板体的整体性，都是造成板体损坏的薄弱环节。4、治理方法：所有的土均应事先将土块打碎，人工拌和时，须要通过2cm筛孔的筛子；机械拌和时可不过筛，但必须将大砖块、大石块等消除，2Cm以上土块含量不得大于3%o（七）灰土过干或过湿碾压1、现象：掺拌摊铺的灰土过干或过湿，都偏离最佳含水量较大；往往是过干时，在进行碾压后，再在表面进行洒水，这样只湿润表层，不能使水分渗透到整个灰土层。过程中，碾压出现颤动、扒缝现象。2、原因分析：（1）土料在开挖、运输或就地过筛翻拌过程中，土料中原有水分大量蒸
13、发，翻拌过程中又未重新加水。（2）所取土料过湿或遇雨或灰土掺拌后未碾压遇雨，没有进行晾晒，在大大超过最佳含水量的状态下碾压。3、危害：灰土在过干或过湿状态下碾压，均不能达到最佳密实度。过湿的土料或过湿的石灰均不能搅拌均匀；过干的灰土层，只在表面洒水，只能使表层达到较高密实度，整个灰土层不会达到一致的最佳密实度。这样将导致灰土层承载能力的降低,危及整个结构的寿命。4、治理方法：（1）石灰土搅拌必须具备洒水设备，如果在取土、运输、翻拌过程中失水，就应在翻拌过程中随搅拌随打水花，直至达到最佳含水量。同时在碾压成活后，如不摊铺上层结构，应不断洒水养生，保持经常湿润（因为灰土初期经常保持一定温度，能加速
14、结硬过程的形成）；灰土强度形成过程中，一系列相互作用都离不开水。（2）取来的土料过湿或遇雨后过湿都应进行晾晒，使其达到或接近最佳含水量时再行加灰掺拌。如拌和后的灰土遇雨，也应晾晒，达到最佳含水量时进行碾压。如灰土搁置时间过长，还要经过试验，如果石灰失效，还应再加灰掺拌后碾压。第三节回填压实的质量通病及防治超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求，带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。（一）超厚回填1、现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟槽填平。2、危害：不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度，如是道路，将造成路基和路面结构沉陷，如是管道，
15、其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。3、原因分析：（1）施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。（2）技术交底不清或质量控制措施不力。（3）施工者有意偷工不顾后果。4、治理方法：（1）加强技术培训，使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。（2）要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定。（3）严格操作要求，严格质量管理，惩戒有意偷工者。（二）倾斜碾压1、现象：在填筑段内随高就低，使碾轮爬坡碾压。2、原因分析：在填筑段内未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾
16、轮在带有纵坡的状态下碾压。3、危害：碾轮压实重力产生分力损失在纵坡上使碾轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功就越大。4、治理方法：在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。路基地面的横坡或纵坡陡于L5时应作成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高等于压实厚度，台阶宽不小于1m。（三）挟带大块回填1、现象：在填土中带有大砖块、大石块、大混凝土块、大硬土块。2、危害：填土中挟带块状物，妨碍上颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。3、原因分析：（1）不了解较大块状物掺入土中对夯实的不利影响。（2）不愿多运弃土方
