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1、模块C.金属件成型与整形修复评分表轮次号：工位号：完成情况：用时：模块C金属件件手工成型（操作过程）评分表序号评分项目配分评分细则描述扣分及细节描述实际得分1安全防护4未穿戴工作服、安全鞋，或未视情适时佩戴线手套、护目镜、耳塞、口罩，每项扣0.5分2绘图5操作过程工量具掉落，每件扣0.5分，共1分绘图规范、准确，关键数据（5个圆心和G、H、Q点数据）超差lmm,每个扣0.5分，共4分3手工件制作6操作过程工量具掉落，每件扣0.5分，共1分工具使用不规范（精修锤击打样冲、线凿、钝塞，以锤击锤，在虎钳口上敲击钢板等）每件扣1分，共3分未在橡胶垫上首次制筋，扣2分45S整理5操作完成后未清洁设备、工
2、量具、场地，设备、工量具未归位，每项扣1分5分值合计20模块C厂金属件手工成型（制作质量）评分表评分项目配分评分细则描述扣分及细节描述实际得分未按要求的轮廓线形成凸起轮廓而，扣40分；轮廓面反相扣50分用标准图形与凸起的上平面外轮廓线比对，差值1mm,每段（IOmm为一段）扣1分，共10分凸起平面高度4mm,每处（每段轮廓线算1处）扣1分，共18分1外观与尺寸80凸起平面与基板平面高度差1mm,每处（每段轮廓线算1处）扣1分，共18分凸起平面局部凹坑深度或凸点高度lmm,每处（直径5mm范围为1处）扣1分，共10分凸起斜坡与标准斜度间隙差05mm,每处（交线及每段斜坡）扣0.5分,共18分凸起
3、斜坡局部凹坑深度或凸点高度0.5mm,每处（直径5mm范围为1处）扣1分，共10分基板平面局部凹坑深度或凸点高度lmm,每处（直径5mm范围为1处）扣1分，其10分基板平面翘曲2mm,每侧扣3分，共12分钢板破裂，每处（5mm长为1处）扣3分2分值合计80模块C2-金属板件整形修复评分表序号评分项目配分评分细则描述扣分及细节描述实际得分1安全防护3未穿戴工作服、安全鞋，或未视情适时佩戴线手套、护目镜、耳塞、口罩，每项扣0.5分2修复机参数调整3焊接电流或时间调整不当，每次扣1分收火电流调整不当，每次扣1分3操作过程9每次打磨后要用吹气枪吹，并用抹布擦拭。未做，每次扣1分，共3分；立至组合工具支
4、腿未支撑在边框位置，扣1分，共2分测量尺使用不规范（上下刮，试图留出高点的痕迹），扣3分操作中工量具掉落，每次扣1分，搭铁线、焊片等掉落，每次扣0.5分，共5分打磨区外观质量评分打磨区边缘应圆滑过渡。有明显缺口，每处扣0.5分，共2分有一处，扣一分45修复区有未打磨干净的油漆点或碳伤点，每处扣1分，共3分注，介子拉伸打磨后产生的小凹点不扣分。有一处，扣一分修复部位出现孔洞，每个扣10分有_个，扣一分车身线横向测量，低点lmm,每处（长度05mm为一处，IOmm为2处，15mm为3处，以此类推）扣6分，高点每处扣8分低点有一处，高点有一处，共扣分5修复后质量75车身线上、下部位横向测量，应分别与
5、对应专用卡尺吻合。低点lmm,每处（长度05mm为一处，1Omm为2处，15mm为3处,以此类推）扣4分；高点每处扣6分。低点有一处，高点有一处，共扣_分修复区域用立向卡尺测量，应与卡尺吻合，共16分。1 .车身线弧面与卡尺不吻合（高或低于原表面Imm）,段弧面扣5分；2 .车身线上方或下方弧面与卡尺不吻合（高或低于原表面1mm）,一段弧面扣3分。1.不吻合有段，2.不吻合有段，共扣分修复区域出现崩弹现象（应力未完全消除）扣3分，共3分压痕消除情况检查，共10分。修复后的区域涂墨汁后打磨，原压痕处有明显黑线，每处黑线（每IOmm为1处）扣1分，共10分。有处，扣分车身线平直度及周边平整度检查，
6、共12分。1 .车身线涂墨汁后打磨，过黑处为不平直。每处不平直（长度5mm为一处）扣3分；有一处，扣_分2 .平行于车身线，上部IOmm范围内涂墨汁后打磨，过暗处为不平整。每处过暗（IOmmXlOmm为一处，不足5mmx5mm的不算）扣2分；有一处，扣一分3 .平行于车身线，下部20mm范围内涂墨汁后打磨，过暗处为不平整。每处过暗（IOmmXlOmm为一处，不足5mmx5mm的不算）扣2分。有处，扣分面板平整度检查，共15分。车身线平直度检查区域之外的打磨区范围内涂墨汁打磨后，过暗处为不平整。每处过暗（IOmmXIOmm为一处，不足5mm5mm的不算）扣2分。有_处，扣分每项扣1分，共5.c.操作完成后未清洁设备、工具，或未归位,535分总分100【裁判员签字：裁判长签字：
