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1、 第二节保证质量措施 一、质量保证措施 （1）在项目经理的主持下编制切实可行的施工组织设计和针对项目的质量保证措施，编制针对项目的质量计划和作业指导书，并领导组织实施。 （2）执行国家有关质量的方针政策，搜集并掌握项目有关的技术规范，施工操作规则，国家和行业标准，评定验收标准。 （3）审阅设计文件，认真进行现场核对，对文件疑点、不清之处，要求书面澄清。 （4）作好现场测量放样，主要控制桩点要妥善保护。 （5）根据设计要求，国家颁发的规范、规则、标准进行技术、质量教育和培训，并编制交底文件进行全面技术交底，包括现场测量桩点交底，作好交底记录。 （6）认真执行设计文件，交底文件，测量放样复核制，防
2、止错用文件，错用参考图，错误交底和测量错误的技术事故的发生。 （7）规范计量检测试验工作。组建合格的现场试验室和合格的现场试验、质检班子，按时按规定进行现场检测试验工作，不得漏检。定期对测量、监测、试验仪器、仪表进行检验，校正，或送有资格的部门进行检验、标定。 （8）执行严格的内部质量检查、监察制度和隐蔽工程重要工序工艺，监理检查监督制度，不得漏检和擅自隐蔽。 （9）重要工程部位，重要工序除按设计控制外，都应以监测信息为依据，必要时设置试验段采集相关参数和数据以指导施工。 （10）下达计划，调整工序，技术交底，都应有质量保证措施，制定重要工序，难点部位实施方案都要制定质量保证措施及施工注意事项
3、。 （11）组织有经验的专家常驻现场咨询，对难点进行攻关。 （12）建立经理部和现场质量承包责任制，并分解到工班和个人，严明施工纪律，严格奖惩制度。劳动力配置计划第 2 页 共 62 页 第一节劳动力配置计划 劳动力配置应满足总量要求和最高分级强度要求的需要，其配置分工种、分技术等级如下页表，人员总配置数人。其中：固定人员xx_人，临时工xx_人。固定人员均为我单位正式职工，大部分参加过发电厂循环水泵房施工，有类似工程施工的管理和作业经验。从配置人员的技术等级和施工经验均能满足本工程施工对人员配置的要求。配置的xx_名临时工，主要是考虑施工中不同时期劳动力的调节使用。（管理人配备表见表一、作业
4、人员配备见表十一） 地下连续墙施工-修筑导墙第 3 页 共 62 页 第三节地下连续墙施工 一、修筑导墙 (1)导墙设计 根据水文资料，并保证导墙泥浆液面高于地下水位0.5m以上、导墙口以下0.2m，因此导墙深度设计为1.5m，因为地下水位最高为自然地面以下0.3m(自然地面为1.44m)，所以导墙顶标高应设计至自然地面以上0.1,导墙顶标高为2.04，地面部分用块石及碎石回填0.3m作为吊机及冲机的临时道路导墙具体结构形式见图四。 (2)技术措施 导墙是保证连续墙精度的首要条件，因此，在施工放线前做好技术交底，严格复核，保证定位放线准确; 导墙施做时放宽40mm，是为了保证抓斗钻头及钢筋笼进
5、出较为顺利; 导墙垂直度控制在5mm之内，导墙顶面平行，全长范围内高差控制在10mm内，导墙轴线误差控制在10mm之内; 导墙上口高出地面100mm，以防止垃圾和雨水冲入导槽内污染或稀释泥浆； 导墙开挖土方时，要注意不要多挖及超挖，超挖部分要用粘土回填压实后再浇筑垫层。砼强度达到设计要求后，墙背用粘土夯填密实，防止地表水渗入槽内，引起槽段塌方； 拆模后每隔2米，设上中下三道木支撑，支撑采用80mm直径的园木。同时严禁重型机械在砼未达到设计强度之前靠近导墙行走。防止导墙变形。 (3)导墙施工流程：(见图五)。 二、导墙施工顺序 根据本工程特点和实际施工要求，需预留成槽机及吊机道路，导墙施工顺序安
6、排为先外后内，具体施工顺序如下：先施工D1至D24槽段导墙，D7槽段导墙位置预留作汽车通道最后施工。（槽段编号用槽段划分见图二十三），待D6槽段连续墙施工完后开始施工D25至D33槽段导墙，D29槽段连续墙施工完后开始施工D38至D34槽段导墙，D,38槽段连续墙施工完后开始施工D39至D43槽段导墙，D,39槽段连续墙施工完后开始施工D48至D44槽段导墙，D48槽段连续墙施工完后开始施工D49至D52槽段导墙，D49槽段连续墙施工完后开始施工D53至D71槽段导墙。地下连续墙施工-常见问题预防措施及处理第 4 页 共 62 页 五、连续墙施工质量控制 1、连续墙质量控制流程（见图十四） 2
7、、常见问题的预防措施及处理 (1)糊钻（在粘性土层成槽，粘土附在多头钻刀片上产生抱钻现象） 产生原因：在软塑粘土层钻进，进尺过快，钻渣大，出浆堵塞，易造成糊钻； 在粘性土层成孔，钻速过慢，未能将切削泥土甩开，附在钻头刀片上将钻头抱住。 预防措施及处理方法：施钻时，注意控制钻进速度，不要过快或过慢；已糊钻，可提出槽孔，清除钻头上的泥渣后继续钻进。 (2)卡钻（钻机在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象） 产生原因：钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻机周围，将钻机与槽壁之间的孔隙堵塞；或中途停止钻进，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻具卡住槽壁局部塌方，将钻机埋住；或钻进过
8、程中遇地下障碍物被卡住；在塑性粘土中钻进，遇水膨胀，槽壁产生缩孔卡钻；槽孔偏斜弯曲过大，钻机为柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。 预防措施及处理方法：钻进中注意不定时的交替紧绳、松绳，将钻头慢慢下降或空转，避免泥渣淤积、堵塞，造成卡钻；中途停止钻进，应将潜水钻机提出槽外；钻进中要适当控制泥浆密度，防止坍方；挖槽前应探明障碍物及时处理，在塑性粘土中钻进或槽孔出现偏斜弯曲，应经常上下扫孔纠正；挖槽机在槽孔内不能强行提出，以防吊索破断，一般可采用高压水或空气排泥方法排除周围泥渣及塌方土体，再慢慢提出，必要时，用挖竖井方法取出。 (3)架钻（钻进中钻机导板箱被槽壁土体局部搁住，不能钻进） 产生原因：在钻进中由
9、于钻头磨损严重，钻头直径减小，未及时补焊造成槽孔宽度变小，使导板箱被搁住不能钻进；钻机切削三角死区的垂直铲刀或侧向拉力装置失灵，或遇坚硬土石层，功率不足，难以切去。 预防措施及处理方法：钻头直径应比导板箱宽23cm；钻头磨损严重应及时补焊加大；钻进三角死区土层的垂直铲刀或侧向拉力失效，或遇坚硬土石层功率不足，难以切去，可辅以冲击钻破碎后再钻进。 (4)槽壁坍塌（槽段内局部孔坍塌出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出土量增加而不见进度，钻机负荷显著增加等现象） 产生原因：遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层；护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁；地下水位过高，泥浆液面标高不够，或
10、孔内出现承压水，降低了静水压力；泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；泥浆配制不合要求，质量不合要求；在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间太长，将槽壁扰动；成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼灌混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用；由于漏浆或施工操作不慎造成槽内泥浆液面降低，超过了范围；或下雨使地下水位急剧上升；单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。 预防措施及处理方法：在竖向节理发育的软弱土层或流砂层钻进，应采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不
11、小于1.05；泥浆必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土纯碱等直接倒入槽中；所用纯碱应符合要求；在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空转过长；槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇灌混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；采用槽壁机抓槽时，泥浆液面起伏较大，容易产生坍壁，可在槽段开挖的相临20m导墙内注入泥浆，以保持槽段液面的稳定；单元槽段一般不超过两个槽段，注意地面荷载不要过大。 严重塌孔，要拔钻填入较好的粘土重新下钻，局部坍塌，可加大泥浆密度，已塌土体可用钻机搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将钻机提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌
12、处12m，待沉积密实后再行钻进。 (5)槽孔偏斜或歪曲（槽孔向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值） 产生原因：钻机柔性悬吊装置偏心，钻头本身倾斜底座未安置水平；钻进中遇较大孤石或探头石；在有倾斜度的软硬在层交界岩面倾斜处钻进；扩孔较大处钻头摆劝，偏离方向；采取依次下钻，一端为已灌混凝土墙，常使槽孔向土一侧倾斜。 预防措施及处理方法：钻机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳；遇较大孤石、探头石应辅以冲击钻破碎；在软硬岩层交界处及扩孔较大处，采取低速钻进；尽可能采取两槽段成槽，间隔施钻；查明钻孔偏斜的位置和程度，一般可在偏斜处吊住钻机上、下往复扫孔，使钻孔正直；偏差严重时，应
13、回填砂粘土到偏孔处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。 (6)钢筋笼难以放入槽孔内或上浮（成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内，混凝土灌筑时钢筋被托出槽孔面，出现上浮现象） 产生原因：槽壁凹凸不平或弯曲；钢筋笼尺寸不准；纵向接头处产生弯曲；钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；定位块位于凸处；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋笼被托起上浮。 预防措施及处理方法：成孔要保持槽壁平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其长宽应比槽孔小1112cm；钢筋笼接长时，先将下段放入槽孔内，保持垂直状态，悬挂在槽壁上，再对上节，使垂直对正下段，再进行焊接，要求对称施焊，以
14、免焊接变形，便钢筋笼产生纵向弯曲； 如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼；钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不要超过6m。 (7)夹层（混凝土灌注后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层） 产生原因：灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充；灌注管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内；首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续浇灌造成间断或浇滞时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇灌的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣形成夹层；导管提升过猛，或测深错误，
15、导管底口超出原混凝土面底口涌入泥浆；混凝土浇灌时局部塌孔。 预防措施及处理方法：采用多槽段灌注时，应设23个灌注管同时灌注；导管埋入混凝土深度应为24m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过猛；采取快速浇灌，防止时间过长塌孔；遇塌孔可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注，同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在清除后采取压浆补强方法处理。地下连续墙施工-技术保证措施第 10 页 共 62 页 4、技术保证措施 (1)挖槽时，应加强观测，确保槽位、槽深、槽宽和垂直度符合设计要求。遇有槽壁坍塌事故发生，应及时分析原因，妥善处理。 (2)钻进速度宜小于排渣和供浆速度，避免发生埋钻或速度过快引起轴线偏斜。
