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1、xx铁路SG-1标xx编组站下行出发场压缩空气站风压管道安装工程施工方案编制： 审核： 批准：目 录1.工程概况22.编制依据33.施工前提条件及施工工艺34.新装12个储气罐和1个分气缸的施工155.质量保证措施216.施工进度计划247.现场劳动力及机具需用计划258.安全、环境与健康（HSE）管理措施269.交工验收271. 工程概况xx铁路SG-1标xx编组站下行出发场压缩空气站风压管道安装工程位于xx北端车辆段，新建压缩空气站风压管道安装工程具体施工内容包括在空压站内安装2台SRC75A型10m3/min螺杆式空压机、2个C-4型4m3，10个0.5m3储气罐，1个325*1600m
2、m分气缸，1台干燥机，2个过滤器以及下行出发场区间的DN50压缩空气管道270米，DN32管道200米。我司在广铁集团相关领导大力支持下、圆满完成了电务段2008年度上、下行驼峰DN133主风管大修工作，保证了主风管供风的安全；2009年我司完成了对下行驼峰的DN40支风管及水循环冷却系统设备等风压设备进行大修；2010年完成了上下行驼峰冷干机的改造及上行驼峰工区水泵、冷却塔的更换；2011年完成xx驼峰风压设备大修安装工程，得到广铁集团相关领导的一致好评。对铁路系统的施工管理模式及施工安全要求积累了一些经验，懂得整个操作流程，所以保证能按时保质保量完成该项目。一、本次工程施工的主要内容有：
3、1）、新装2个4m3和10个0.5m3的储气罐，及1个325*1600mm分气缸，安装DN50管道及阀门压力表、安全阀。2）、新2台SRC75A型10m3/min螺杆式空压机及过滤器、干燥机。3）、下行出发场区间内新装DN50压缩空气管道270米，DN32管道200米及相关的阀门。4）、系统调试工作：安装完毕后对供风系统、风管路系统及相关设备进行调试和验收。5）、相关压力管道和储气罐需报xx检测。二、本工程施工要点及难点：a) 、因下行出发场区内常有列车通行，施工过程中的安全尤为重要，以免造成安全事故；b) 、2台空压机和3个储气罐的运输、拆卸、安装的安全措施为该项目的施工重点及难点。c) 、
4、部分空压管道埋在轨道下，需开挖轨道基础，开挖前必须联系工务相关人员，签订相关的安全协议，了解轨道结构及注意事项，控制开挖的坡度、宽度及深度，不影响轨道的正常运作；e)、该工程与溜放作业同时进行，可能会影响相邻股道的作业，所以人身安全控制难度较高，施工必须做好充分的准备和预想，有车作业时，及时下道避让。2. 编制依据2.1 现场勘察获取的相关资料和数据；2.2 设计院提供的图纸有关技术文件资料；2.3 设备出厂随机文件；2.4 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB502362011；2.5 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范GB50683-2011；2.6 压力管道安全技术监督规程工业
5、管道TSGD0001-20092.7 工业金属管道工程施工规范GB502352010；2.8 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011；2.9 固定式压力容器安全技术监察规程TSGR0004-2009；2.10 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010；2.11 化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HCJ299-91；2.12 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ462005；2.13 石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH35032007；2.14 xx公司质量体系文件和管理标准、及公司HSE程序文件；3. 施工前提条件及施工工艺3.1 空气压力管道
6、施工前应具备下列条件：3.1.1 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。3.1.2 施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。3.1.3 施工人员已按有关规定考核合格。3.1.4 已办理工程开工文件。3.1.5 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。3.1.6 已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。3.1.7 压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。3.1.8 工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等的规定。3.2
7、管道安装3.2.1 管材、管件、阀门检验3.2.1.1 管材应有产品质量证书，并应进行外观检查符合要求才能使用。空压系统管道为无缝钢管，规格为2857（DN20DN50），应符合GB/T3091-2008标准，材质为Q235-A，管件应为钢制对焊无缝管件，应符合GB/T12459-2005标准。管道设计压力为1.0Mpa,工作压力为0.8Mpa，用气压试验压力为1.15Mpa。管道类别属于GC3。压力管道一览表序号名称及规格数量（m）级别介质设计压力设计温度 材质标准1低压流体焊接管DN50200GC3压缩空气1MPa30Q235-AGB/T3091-20082低压流体焊接管DN32100GC
8、3压缩空气1MPa30Q235-AGB/T3091-20083.2.1.2 管子外观检查，管子表面质量应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤；无超过壁厚负偏差的锈蚀及其它机械损伤，并有材质标记。每批抽查5%，且不得少于1 件。3.2.1.3 阀门检查：A）阀门重新安装前要进行检查，表面应无裂纹等缺陷，密封面应光滑、无划痕、毛刺。B）阀门还应符合下列规定：l阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。l阀门安装前，并应按介质流向确定其安装方向。 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状况下安装。 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规
9、定安装，动作应灵活。 对试验前阀门和试验不合格阀门应分类存放，并进行试验状态标识。3.2.2 阀门压力试验：核对阀门制造厂的合格证书，型号、规格等，每一个阀门都应有一个合格证并要保存。每个检验批抽5%且不少于1个阀门应用洁净水进行单体压力和密封性试验，压力试验压力为20时最大允许工作压力的1.5倍，以壳体填料无渗漏为合格。密封性试验压力为20时最大允许工作压力的1.1倍，以阀瓣密封面不漏为合格。试验时间不少于5分钟,不合格者不得使用。试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭出入口。不合格的阀门应做标识加以隔离，以防混用。阀门试验合格后，应及时填写阀门试验记录表，由业主确认。3.2.3 管道
10、支、吊架制作安装3.2.3.1 管道支架型式按管架标准图（HG/T21629-1999）选取，管架安装应按现场设备、工业金属管道焊接工程施工规范（GB50236-2010）的要求进行，管道间距：DN125DN100管不大于10米，DN80管不大于6米，DN65管不大于6米，DN50DN15管不大于4.5米。3.2.3.2 管道支、吊架可利用原有的支、吊架，根据现场的情况，可增加安装支、吊架。安装支、吊架符合GB/T17116.1 的规定和设计文件的规定。3.2.3.3 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。支、吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。3.2.3.4 支吊架的焊接应由合
11、格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。3.2.3.5 管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。3.2.4 管道连接3.2.4.1 空压系统管道采用焊接连接；但与设备、阀门连接处，应采用与之对应的法兰连接。管道焊缝位置应符合下列要求:a. 管道环焊缝间距不应小于管道的公称直径，且不得小于150mm。b. 在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于100mm。c. 对接焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm;d .不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。3.2.4.2 无缝钢管焊接采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，单面焊透工艺；焊接采用V
12、型坡口。3.2.4.3 施焊者必须取得有效期内的相应项目的合格资格证书。3.2.4.4 管坡口加工应用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧必须清理表面油漆、锈、毛刺等污物，清理范围包括坡口两侧不大于10mm。V型坡口图3.2.4.5 该项目空气压力管材材质为Q235-A低压流体焊接钢管，参照焊接工艺评定PQR110-GTAW/SMAW-I1-3/7及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，施焊采用电焊，电焊选用直径2.5mm或3.5的 E4303电焊条。3.2.4.6 电焊条使用前，须按产品说明书规定烘干，烘干温度为150200。烘干后放在保温筒里保温12小时，随用随取。
13、3.2.4.7 低压流体焊接钢管焊缝的检查，焊接完毕后应进行焊缝外观检查，并符合以下规定：A） 焊缝表面不得有裂纹、夹渣、未熔合、气孔和焊瘤；B） 咬边深度0.5mm, 连续长度100mm且不超过总长度的10%；C） 不允许未焊透；D） 焊缝宽度差3mm；E） 焊缝加强高度3mm；3.2.5 管道安装工艺3.2.5.1 管道装配应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按轴测图标明管道系统号和按装配顺序标明各组成件的顺序号。管道安装应按照上述标注的管道系统号和装配顺序号进行。管道安装前与管道连接的设备应找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部已清理干净，不存
14、杂物。并注意以下几点：3.2.5.2 空压系统采用低压流体焊接钢管及钢制对焊管件，故宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等离子弧方法切割，并且保持断面与管中心垂直，切割后产生的内孔毛边应及时清除。当采用氧乙炔火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光，以保证尺寸正确和表面平整。3.2.5.3 管道切割时应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。3.2.5.4 切割质量应符合下列规定：1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、 氧化物、铁屑等现象。2管子切口端面倾斜偏差（图 5.2.4）不应大于管子外径的 1%，且不得大于3mm。图 5.2.4
15、管子切口端面倾斜偏差管子切口端面倾斜偏差3.2.5.5 管道的对接焊缝或法兰接头，应离开支架200毫米，最好能放在两支架间距的四分之一至五分之一处。3.2.5.6 管道坡度按设计要求设置，一般不小于0.003。3.2.6 焊接检验3.2.6.1 管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。3.2.6.2 管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范的有关规定。3.2.7 无缝钢管管道防腐3.2.7.1 刷漆前应先进行打砂除锈，钢管表面除锈后的质量等级应为Sa2.5级。3.2.7.2 管道面漆采用改性环氧树脂面漆，层数均为二层。3.2.7.3 管道底漆采用环氧树脂底漆，层数均为二层。3.2.7.4 防腐涂漆颜色及标志根据建设单位标准由使用部门
