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1、沥青砼路面施工技术方案第一节、材料、机械及现场控制 一、材料控制 凡进场使用的材料必须符合有关材料的规范标准和要求，必须和配合比报告中所用的材料相一致。项目工程师应督促承包商自检，必要时旁站其自检过程，并按不小于规定频率送监理试验室抽检。凡未自检或自检、抽检不合格的材料，一律不得使用。 进场材料试验内容如下：1、沥青 沥青面层均采用优质石油沥青，标号AH-90，其技术要求见表一：沥青面层用沥青质量要求（表一）检 验 项 目AH-90针入度（25）80100延度（5cm/min，15）不小于（cm）100软化点（环球法）（）4252溶解度（三氯乙烯）不小于（%）99 2、粗集料 应采用洁净、干燥
2、、无风化、无杂质，并且有足够的强度和耐磨性的碎石。路面抗滑表层粗集料应选用坚硬、耐磨、抗冲击的碎石或碎砾石，不得使用筛选砾石、矿渣及软质集料。粗集料技术要求见表二：沥青面层用粗集料质量要求（表二）指 标三级公路石料压碎值不大于（%）30洛杉矶磨耗损失不大于（%）40视密度不小于（t/m3）2.45吸水率不大于（%）3.0对沥青的粘附性不小于三级坚固性不大于（%）细长扁平颗粒含量不大于（%）20水洗法0.3mm部分）不大于（%）砂当量不小于（%）50 4、填料 宜采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉。矿粉要求干燥、洁净、其质量要求见表四：沥青面层用矿粉质量要求（表四）指
3、标三级公路视密度不小于（t/m3）2.45含水量不大于（%）1粘度范围：0.600mm(%) 0.150mm(%) 0.075mm(%)1009010070100外观无团粒结块亲水系数7.0流值（0.1mm）型沥青砼2045空隙率（%）型沥青砼36沥青饱和度（%）型沥青砼7085残留稳定度（%）型沥青砼75 二、热拌沥青砼配合比设计遵照下列步骤进行： 1、目标配合比设计阶段 （1）确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，计算各矿料用量，使合成的矿质混合料级配符合规范要求。本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的曲线。 （2）确定沥青的
4、最佳油石比。用计算确定的矿料组成和JTJ014-97推荐的油石比范围，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机拌制沥青混合料，制备五组马歇尔试件，测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3，按下式取三者的平均值作为最佳油石比初始值OAC。OAC1=(a1+a2+a3)/3 求出能满足沥青砼各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，按下式取中值OAC2。OAC2=（OACmax + OACmin）/2 如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax和
5、OACmin之间，则认为设计结果是可能的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC，如OAC1处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。 （3）残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青砼马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足表五的规定。 2、生产配合比设计阶段 （1）确定各热料仓矿和矿料粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算使矿质混合料的级配符合规定，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。 （2）确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OA
6、C0.3%三个油石比，取以上计算的矿料混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青砼各项技术指标均符合表五的规定，则取中间OAC为生产配合比的最佳油石比；否则应再补做增减油石比的沥青砼试验，以选定适宜的最佳油石比。 （3）残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料。做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足表五的规定。 3、试拌试铺阶段 用生产配合比进行试拌，技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。第五节、沥青砼施工质量控制 一、做好
7、下封层的检查与清扫 1、检查下封层的完整性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分，应按下封层施工要求进行补铺。 2、对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。 3、路面基层沉降检查。 二、铺筑试铺路段 沥青上、下面层施工开工前，均需先做试铺路段。每个面层施工单位，通过沥青混合料组成设计，拟定试铺路段铺筑方案，经总监代表审批后，采用重新调试的正式施工机械铺筑试铺路段。试铺路段宜选在直线段，长度不少于200米。 试铺路段施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括： 1、通过试拌确定 （1）拌和机的操作方式。如上料速度、拌和数量和拌和时间等。 （2）验证沥青混合料的配合比设计，决
8、定正式生产用的矿料配合比和油石比。 2、通过试铺决定 （1）摊铺机的操作方式。如摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。 （2）压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。 （3）施工缝处理方法。 （4）沥青面层的松铺系数。 3、全面检查材料及施工质量是否符合要求。 4、确定施工组织及管理体系，质保体系，人员，机械设备，检测设备，通讯及指挥方式等。 试铺段的铺筑，严格按部颁标准JTJ032-94公路沥青路面施工技术规范规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺，技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出
9、改进意见。试铺必须力争一次成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则予以铲除。 试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位立即提出试铺总结报告，报驻地监理工程师审查，经总监代表批准后，即可作为申报正式开工的依据。 三、施工过程中需加强注意的问题 1、把好原材料质量关 （1）要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。 （2）堆放各种矿料的场地必须硬化，具有良好的排水系统，避免材料被污染；各种材料间应分开堆放，以免相互混杂。 （3）细集料及矿粉宜覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。 2、沥青混合料的
10、拌制 （1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青高1020，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10，贮料仓的储料时间不得超过72小时，沥青混合料的施工温度见表六。 （2）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。 （3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗料全部裹复沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。沥青混合料的施工温度（表六）沥青加热温度150170矿料温度160190混合料出厂温度140165运输到现场温度不低于120150摊铺温度正常施工不低于
11、110130且不超过165低温施工不低于120140且不超过175碾压温度正常施工110140且不低于110低温施工120150且不低于110碾压终了温度钢轮压路机不低于70轮胎压路机不低于80振动压路机不低于65 （4）要注意检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致观察室内试拌的混合料取得。 （5）每台拌和机每天上、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比，矿料级配和沥青砼的物理力学性质： 油石比设计值的允许误差0.3%
12、； 矿料含量与规范中值的允许误差： 0.075mm 2%； 2.36mm 6%； 4.75mm 7%。 （6）每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青砼物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 3、沥青混合料的运输 （1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。 （2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料以减少粗集料的分离现象。 （3）沥青混合料运输车的运量应比搅拌能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。 （4）运料车应用蓬布覆盖，以便保温防雨或避免污染环境。 （5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前1030cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。 4、沥青混合料的摊铺 （1）连续稳定摊铺是提高路面平整度最主要的措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度按26m/min予以调整选择，做到
