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1、新建某某至某某铁路客运专线XXTJ标(DK1656+097.08DK1710+585.95)路基基底强夯施工工艺编制:审批： 某某客运专线XXTJ标项目经理部路基基底强夯施工工艺（点夯3遍，满夯2遍）1、工程概况某某客运专线XXTJ标中铁十四局施工范围为：DK1656+097.08DK1710+585.95全长54.490Km，路基22.6Km 占线路总长的41.55%，设计采用强夯加固地段共31段，全长2456米，其中DK1681+605DK1681665段，设计单击夯击能设计为4000KNm。1.1、工程地质：DK1681+605DK1681665段，路堑基底强夯，上层地质为粉质粘土(1)
2、2-1层，褐黄、棕红色，硬塑，级，厚00.5m；下伏燕山期（52）花岗岩(2)1-2层，棕红、灰白、灰黑色，全风化，标贯N=17击，0=200Kpa，级, 厚46m；其下为全风化花岗岩(2)1-3层，0=250Kpa。地下水在2米以下。1.2、强夯要求及点位布置：单击夯击能设计为4000KNm，夯锤重22.8吨。第一次夯击点中心距7.5m，夯点为菱形布置。第二次夯击点与第一次夯击点之间中心距为4.33m。第三次夯点与第二次夯点间距也为4.33m；采用点夯3遍，满夯2遍工艺。（点夯三遍平面布置示意图见图1）每夯点夯击次数通过现场试验确定，最后再以低能量满夯(单击夯击能为1500 KN.m)不少于
3、23遍，满夯时锤印搭接不得小于0.25倍夯锤直径。路堤强夯范围为边坡坡脚外5m。强夯范围见强夯路基横断面设计图与强夯点位布置图。单点夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线关系确定，并应同时满足：最后2击的平均夯沉量小于100mm（单击夯击能4000KNm以下为50mm）；夯坑周围不应发生过大隆起；不应夯坑过深而发生提锤困难。强夯形成的夯坑用推土机推平压实，或采用碎石、A、B类土进行回填夯实，且应采用低能量满夯密实。2、施工配备2.1、机械设备配备夯锤：圆形、直径2.5m、锤重22.8吨，锤体布有四个排气孔；单击点夯4000KN.m时夯锤落距为17.6m，低能量满夯1500KN.m时
4、夯锤落距为6.6m。起重设备：专用起重设备一台，用于夯锤起吊到规定高度；自动脱钩装置：用于夯锤脱钩下落；推土机：一台，用做回填、整平夯坑。2.2、人员配备：现场负责人1人，技术员1人，记录1人，强夯操作1人，试验人员2人，测量人员3人，推土机司机1人，合计10人。2.3、施工准备修建施工便道，设备进场道路通畅；测量放线已完成。完成临时排水设施施工；图纸现场核对已完成3、强夯施工工艺3.1 清理并平整施工场地3.2 按设计要求测量定位，确定强夯范围；3.3 标识出第一遍夯点位置，并测量原地面高程：利用全站仪准确测放第一遍夯点位置，误差不超过5cm，用竹签桩或白灰定出夯点位置，并测量工作面原地面的
5、高程；3.4 起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置；3.5 测量夯前锤顶标高，确定零高度；3.6 将夯锤吊到规定高度，脱钩夯锤脱落自由下落；放下吊钩，测量锤顶标高，记录与零高度差值，若发出现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时做填平处理。3.7 重复步骤3.6，按设计要求达到的夯沉量控制夯击次数，完成一个夯点的夯击。3.8 换夯点，重复3.43.7点，完成第一遍全部夯点的夯击。3.9 利用推土机推平场地，或采用级配良好的块石、碎石、A、B组填料将夯坑填平夯实，并测量场地高度，计算夯沉量和填土量。3.10 观测孔隙水压消散后按上述步骤逐次完成强夯夯击遍数，在规定的时间间隔后，最后完成低能量满夯，将夯坑
6、推平或回填夯实。3.11 用推土机粗平、平地机精平，振动压路机碾压土基表面，直至表面坚实、稳定，压实度符合设计要求。3.12 自检合格后，报请监理工程师验收，转入下道工序。强夯施工时应注意降雨对强夯的影响，做好排水措施，及时排除夯坑及场地的积水，保证优质完成施工。3.13、施工工艺流程场地平整测量按设计布置夯点机械就位夯锤起吊至规定高度脱钩夯锤自由下落按设计要求重复夯击完成一个夯点每个夯点重复上述过程低能量满夯。4、施工要点4.1 强夯应分段进行，连续作业。4.2 开夯前检查夯锤重量和落距，以确保单击夯击能满足设计要求。4.3 夯锤上设直径20-35cm的排气孔，避免产生“气垫效应”和“真空效
7、应”。4.4 若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时用填料将坑底整平。4.5 做好施工中的检测和记录工作，夯锤对准夯点位之后，测量锤顶高程，落锤后再次测量。4.6 夯点测放要准确，放线误差不超过5，用白灰或小木桩定出夯点位置，不得遗漏。要保证每点的夯击能量，测量记录夯沉量及夯点的夯击次数。4.7 详细记录施工过程中的各项参数及特殊情况，如夯沉量过大出现异常，应及时报告质量管理部门，分析原因。4.8 控制每遍夯击、推平及碾压等工序间的间歇时间。4.9 夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。施工中如发生偏锤应重新对点。夯击过程中如出现歪锤，应分析原因并及时调整，坑底垫平后才能
8、继续施工。及时排除夯坑及场地的积水。4.10 每遍点夯施工结束时，地面推平后按10m10m方格网测量地面高程。4.11 强夯夯坑中心偏移的允许偏差按不大于0.1D（即0.25米D为夯锤直径）控制，每次夯击后按总夯击点的10%检验并记录。4.12 单点夯击次数应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线关系确定，并应同时满足下列要求：最后2击的平均夯沉量小于100mm；夯坑周围不应发生过大隆起；不应夯坑过深而发生提锤困难。5、施工注意事项5.1 施工前应先按设计的高程整平施工场地，建筑物附近开夯前在强夯范围外四周开挖减震槽。5.2 开夯前检查夯锤落距，确保单点夯击能量符合要求。5.3 进行单点夯击
9、试验施工，确定并验证强夯施工参数。5.4 详细记录夯点的夯击次数及每击夯沉量。5.5 强夯施工中在每遍夯击前，对夯击点放线复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯要及时纠正。夯点平面位置偏差不大于5cm。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，即时用填料将坑底整平，予以补夯后方可进行下一道工序。5.6 施工过程中按要求检查夯点的夯击次数和每击的夯沉量，夯坑周围隆起量等。5.7 在施工过程中对各项参数和施工情况进行记录。做好施工中的检测和记录工作。5.8 地表及夯坑内不得积水。雨季施工，做好地表水的排疏，凡夯坑中有积水时，均需及时排除，防止积水浸泡土体，影响下道工序的施工。5.9 进场设备选用必须满足
10、工作要求，安全装置应能有效防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。 5.10 工作前，首先检验夯锤平衡状态，不能满足要求时，须采取锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，避免夯坑倾斜。5.11 夯击深度（零高度和累计差位）应用水准仪测量记录。5.12 施工时应做好现场测量控制桩、控制网、试验夯击位置布点等保护。6、安全环保措施与要求6.1 作业人员必须有相对稳定的劳动组合；6.2 必须对全体施工人员进行安全技术教育和安全技术交底；6.3 进入现场必须携带规定的安全防护用品，非工作人员严禁进入工作区域；6.4 吊机起重臂活动应有明显的警示标志；6.5 夯机驾驶室前应安装安全防护网
11、，测量仪器应架设在距夯机30m以外的地方，夯锤下落位置与施工人员的安全距离为20m；6.6 施工时应随时观察机械的工作状态，发现问题及时予以解决；6.7 施工应按计划有序进行，保持现场安全文明施工；6.8 施工垃圾、生活垃圾应定期清理，以免污染环境。7、强夯施工工艺适应地质条件及其效果7.1、地质条件基底地下水位位于地面以下2.0m左右时，下列地基条件可以采用强夯措施：碎石土，砂、卵、砾石土等粗粒土地基；低含水量与低饱和度黏性土(硬塑以上)和粉质土地基；素填土与杂填土地基。7.2、强夯施工效果该类地质条件下夯击后孔隙水压力消散很快，上遍点夯完成后整平场地、夯填夯坑后即可开始遍点夯施工，间隔时间可以不进行控制，当地基土含水量较大时可以适当延长12天。地基承载力增加30%以上。地基加固深度达到5米。地基土变形模量增加了30-70%。静力触探Ps值增加30-40%。附件:1、强夯前后试验检测项目2、强夯结果分析
