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1、本文介绍了包括气孔、咬边、夹渣、未焊透、裂纹、变形在内的多种焊接缺陷,同时给出了处理办法，总结得非常全面，值得一看。Ol缺陷名称：气孔焊接方式发生原因防止措施手工电抬焊（1）焊条不良或潮湿。（2）焊件有水分、油污或锈.（3）焊接速度太快.（4）电流太强。（5）电弧长度不适合。（6）焊件厚度大，金属冷却过速.1）选用适当的焊条并注意烘干。 2）焊接前清洁被焊部份. 3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。（4）使用厂商建议适当电流。（5）阔整适当电弧长度。 6）施行适当的预热工作。CO2气体保护焊（1）母材不洁。（2）焊丝有锈或焊药潮湿.（3）点焊不良，焊丝选择不当.（4）干伸长度太长，CXh气体
2、保护不周密.（5）风速较大，无挡风装置.（6）焊接速度太快，冷却快速.（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水分）1）焊接前注意清洁被焊部位。 2）选用适当的焊丝并注意保持干爆“（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。 4）减小干伸长度，调整适当气体流量.（5）加装挡风设备. 6）降低速度使内部气体逸出。（7）注意消除喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附若防止剂，以延长喷嘴寿命。 8）CO2纯度为99.98%以上，水分为0.005%以下。埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质。（2）焊剂潮湿。（3）焊剂受污染。（4）焊接速度过快。（5
3、）焊剂高度不足。（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）.1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。（2）约需300C干燥（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔)。3040mm。(7)换用清洁焊丝。2)经常清除喷嘴飞激物,并且涂以飞溅附着防止剂。3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类。自保护药芯焊丝(1)电压过高。(2)焊丝突出长度过短。(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分。(4)焊枪拖曳角倾斜太多。(5)移行速度太快，尤其横焊。1)降低电压。 2)依各种焊丝说明使用。 3)焊前清除干净。 4)减少拖曳角至约0。20
4、。. 5)调整适当。02缺陷名称：咬边号接方式发生原因防止措籥手工电弧焊(1)电流太强。(2)焊条不适合。(3)电孤过长。(4)操作方法不当。(5)母材不洁。(6)母材过热。(1)使用较低电流。(2)选用适当种类及大小之焊条。(3)保持适当的弧长。4)采用正确的角度，较慢的速度，较短的电弧及较窄的运行法。(5)清除母材油渍或锈。(6)使用直径较小之焊条。C02气体保护焊(1)电邨过长，焊接速度太快。(2)角焊时，焊条对准部位不正确。(3)立焊摆动或操作不良，使焊道二边填补不足产生(1)降低电瓠长度及速度。(2)在水平角焊时，焊丝位置应恩交点l2mm,(3)改正操作方法。咬边。03缺陷名称：夹渣
5、焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊1）前层焊渣未完全清除.2）焊接电流太低。3）焊接速度太慢。4）焊条摆动过宽。5）焊缝组合及设计不良。1）彻底消除前层焊渣。2）采用较存电流。3）提高焊接速度。4）减少焊条搜动宽度。（5）改正适当坡口角度及间隙。Co2气体电弧焊1）母材倾斜（下坡）使焊渣超前。2）前一道焊接后，焊渣未清洁干净。（3）电流过小，速度慢，焊若量多。4）用前进法焊接，开槽内焊渣超前甚多。1）尽可能将焊件放置水平位理。（2）注意每道焊道之清洁。3）增加电流和焊速，使焊渣容易浮起。（4）提高焊接速度埋弧焊接（1）焊接方向朝用材倾斜方向，因此焊渣流动超前。（2）多层焊接时，开槽面受焊丝溶入
6、，焊丝过于泉近开槽的侧边。3）在焊接起点有导板处易产生夹渣。4）电流过小，第二层间有焊渣留存，在焊接薄板时容易产生裂蚊。（5）焊接速度过低，使焊渣超前。（6）最后完成层电弧电压过高，使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷。（1）焊接改向相反方向焊接，或将母材尽可能改成水平方向焊接。（2）开槽供IJ面和焊丝之间距离，最少要大于焊丝直径以上。3）导板厚度及开槽形状，需与母材相同。4）提高焊接电流，使残留焊渣容易熔化。（5）增加焊接电流及焊接速度。（6）减小电压或提高焊速，必要时盖面层由单道焊改为多道焊接。自保护药芯焊丝1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当。 3)焊丝伸出过长。(4)电流过低，焊接速度过慢.
7、(5)第一道焊渣，未充分清除. 6)第一道结合不良。(7)坡门太狭窄. 8)焊缝向下倾斜。1)调整适当.(2)加多练习。 3)依各种焊丝使用说明。 4)调整焊接参数“(5)完全清除4)增加开槽度数，增加间隙，并减少根深。C：。2气体保护焊(1)电弧过小，焊接速度过低.(2)电弧过长。(3)开槽设计不良(1)增加焊接电流和速度“(2)降低电孤长度.(3)增加开槽度数,增加间隙减少根深。自保护药芯库丝(1)电流太低。(2)焊接速度太慢.(3)电压太高。4)摆弧不当。(5)坡口角度不当(1)提高电流。(2)提高焊接速度.(3)降低电压。(4)多加练习。(5)采用开槽角度大一点。05缺陷名称：裂纹3E
8、Z2I52z3CH(.门焊接方式发生原因防止措茶(I)焊件含有过高的碳、锅等合金元素。(1)使用低氢系焊条。(2)使用适宜焊条，并注意干燥。2)焊条品质不良或潮湿。(3)改良结构设计，注意焊接顺序，焊接3)焊缝拘束应力过大。后进行热处理。手工电弧4)母条材质含硫过高不适于焊接。(4)避免使用不良钢材。焊5)施工准备不足。(5)焊接时需考虑预热或后热。6)母材厚度较大，冷却过速。(6)预热母材，焊后缓冷。(7)电流太强.(7)使用适当电流.(8)首道焊道不足抵抗收缩应力(1(8)首道焊接之焊若金属须充分抵抗收缩(1)开槽角度过小，在大电流焊接时，产生梨形和焊道应力。(1)注意适当开槽角度与电流的
9、配合，必裂蚊。(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区)。要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条。(3)多层焊接时，第一层焊道过小。(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应CO2气体(4)焊接顺序不当，产生拘束力过强.力。保护焊(5)焊丝潮湿，氯气侵入焊道。(4)改良结构设计，注意焊接顺序，焊后(6)套板密接不良，形成高低不平，致应力集中。进行热处理。(7)因第一层焊接量过多，冷却缓慢(不锈钢，铝合金(5)注意焊丝保存。等)。(6)注意焊件组合之精度。(7)注意正确的电潦及焊接速度。埋强焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大，焊丝金属含镭量太少).(2)焊道
10、急速冷却，使热影响区发生硬化。(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力，不足抵抗收缩应力。(5)在角焊时过深的渗透或偏析。(6)焊接施工顺序不正确，母材拘束力大。(7)焊道形状不适当，焊道宽度与焊道深度比例过大或过小。(1)使用含镭量较高的焊丝，在母材含碳量多时，要有预热之措施。(2)焊接电流及电压需增加，焊接速度降低，母材需加热措施。(3)更换焊丝。(4)第一层焊道之焊若金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低，改变极性。(6)注意规定的魄工方法，并予焊接操作施工指导。(7)焊道宽度与深度的比例约为1:1:25,电流降低，电压加大。06缺陷名称：变形焊接方式
11、发生原因防止措籁手焊CO2气体保护焊自保护药芯焊丝焊接自动埋为焊接(1)焊接层数太多。(2)焊接顺序不当。(3)施工准备不足。(4)母材冷却过速。(5)母材过热。(薄板)(6)焊缝设计不当。(7)焊若金属过多。(8)拘束方式不确实。(1)使用直径较大之焊条及较高电流。2)改正焊接顺序(3)焊接前，使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材。5)选用穿透力低之焊材。6)减少焊缝间隙,减少开槽度数。(7)注意焊接尺寸，不使焊道过大。8)注意防止变形的固定措施。08其他焊接缺陷焊按方式发生原因防止措施搭叠(1)电流太低.(1)使用适当的电流。(2)焊接速度太慢。(2)使用适合的速度
12、。焊道外观形状不良(1)焊条不良。(2)操作方法不适。(3)焊接电流过高，焊条直径过1。(4)焊件过热。(5)焊道内，熔填方法不良。(6)导电嘴磨耗。(7)焊丝伸出长度不变。(1)选用适当大小良好的干燥焊条。(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序。(3)选用适当电流及适当直径的焊接。(4)降低电流。(5)多加练习。(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练。凹痕Pit)(1)使用焊条不当。(2)焊条潮湿。(3)母材冷却过速。(4)焊条不洁及焊件的偏析。(5)焊件含碳、铳成分过高。(1)使用适当焊条，如无法消除时用低氢型焊条。(2)使用干燥过的焊条。(3)减低焊接速度，避免急冷，最好施以预热或后热。(4)使用良好低氢型焊条。(5)使用盐基度较高焊条。偏弘(1)在直流电焊时，焊件所生磁场不均，使电弧偏向。(2)按地线位置不佳。(3)焊枪拖曳角太大。(4)焊丝伸出长度太短。(5)电压太高，电弧太长。(6)电流太大。(7)焊接速度太快。(1)电弧偏向一方置一地线，或正对偏向一方焊接，或采用短电弧，或改正磁场使趋均一，或改用交流电焊。(2)调整接地线位理。(3)减小焊枪拖曳角。(4)增长焊丝伸出长度。(5)降低电压及电弧(6)调整使用适当电流。(7)焊接速度变慢.烧穿(
