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1、水泥粉磨系统中控操作标准1主题内容与适用范围本规程适用于水泥粉磨系统的中控操作、安全要求及有关注意事项。2操作要求2.1开车前准备2.1.1接到值班主任开车指令后，与有关部门进行联系，请求配合做好各项准备工作。2.1.2通知化验室，要求其提供物料配比、原材料成份、质量控制指标、水泥品种及入库号等。2.1.3通知巡检人员做好现场开车准备，强调人身和设备的安全。并要求电器人员检查确认系统无异常允许启动。2.1.4确认系统全部用电设备处于中控“备妥”状态；2.1.5确认风机及输送设备各阀门开、关状态。2.1.6确认各种原材料仓料位高低，根据开机情况适时进熟料、石膏、混合材。2.1.7接到巡检人员准备
2、完毕的通知后，检查本系统画面“信息”块，确认本系统所有设备准备就绪；确认供水、供气等公用设备已运行；系统设备已具备启动条件。2.1.8启动高压电机时应通知电工到现场后方可开启。2.1.9磨前混合料仓料位不少于60%仓容（否则应考虑先启动预粉磨系统）。2.2正常启动2.2.1相压机系统开车顺序序号操作步骤检查与调整1确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。需水冷的设备已通入冷却水。2启动辑压机收尘组3启动辑压机输送组1 .注意提升机电流的变化；2 .注意观察排风机的启动电流变化，调整合适的转速及阀门开度。4启动循环风机注意风机电流，调整合适的转速，调节各阀门
3、开度。5启动辑压机1 .注意振动、电流及功率、辐缝，调整合适的辐压力；2 .检查系统有无漏油现象，注意润滑；3 .注意称重仓位、料床、料饼均匀性；4 .注意循环量，调节喂料阀门开度。6启动辑压机喂料组设定各材料的配比及喂料总量；注意喂料称的运行变化。2.2.2水泥磨系统开车顺序序号操作步骤检查与调整1确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。需水冷的设备已通入冷却水。2启动库顶收尘组3启动水泥入库组1 .注意提升机电流的变化；2 .检查斜槽阀门开、关是否与进库路线相一致及关闭阀门的密封状况。4启动稀油站组检查系统有无漏油现象。5启动水泥粉磨输送组1 .注意提
4、升机电流的变化；2 .检查斜槽阀门开、关是否与进库路线相一致及关闭阀门的密封状况。6启动水泥磨主电机注意振动、电流及功率。7启动喂料组设定喂料量，注意喂料称的运行变化。2.2.3水泥出厂系统开车顺序序号操作步骤检查与调整1确认开车范围，做好启动前系统内设备、的检查准备工作，确认压缩空气站工作状态正常。需水冷的设备已通入冷却水。2选择水泥进散装（包装）库号3选择水泥库卸料阀门及库号1 .注意提升机电流的变化；2 .检查斜槽阀门开、关是否与进库路线相一致及关闭阀门的密封状况。4启动散装（包装）库顶收尘组5启动散装（包装）入库组6启动水泥库底卸料、输送组检查库底罗茨风机阀门及其充气情况。2.2,4水
5、泥均化倒库开车顺序序号操作步骤检查与调整1确认开车范围，做好启动前系统内设备的检查准备工作2选择倒库水泥进库号1.注意提升机电流的变化；3选择水泥库卸料阀门及库号2.检查斜槽阀门开、关是否与进库路线相一致及关闭阀4启动库顶倒库入库组门的密封状况。5启动水泥库底卸料、输送组检查库底罗茨风机阀门及其充气情况，注意提升机电流的变化2.3系统停车操作2.3.1根压机的停车顺序2.3.1.1确认停车范围。2.3.1.2将自动控制转为手动控制，停水泥配料站喂料称,2.3.1.3调整循环风机及排风机阀门开度2.3.1.4调整辐压力及喂料量2.3.1.5停喂料，关闭喂料阀门2.3.1.6停辐压机主电机2.3.
6、1.7停物料循环胶带机、提升机2.3.1.8停循环风机2.3.1.9停辐压机袋收尘器及收尘器风机2.3.1.10停混合料入仓胶带机2.3.1.11停水泥磨中间仓收尘器及收尘风机2.3.1.12停辐压机润滑组2.3.2水泥磨系统的停车顺序2.3.2.1确认停车范围2.3.2.2停入磨喂料组2.3.2.3调整水泥磨袋收尘器排风机入口阀门开度2.3.2.4停磨机组2.3.2.5停水泥袋收尘器及排风机2.3.2.6停水泥粉磨输送组2.3.2.7停水泥入库组2.3.2.8停水泥库顶收尘组2.3.2.9停磨机稀油站组2.3.3水泥出厂系统停车顺序2.3.3.1确认停车范围2.3.3.2停水泥库底卸料、输送
7、组2.3.3.3散装（包装）入库组2.3.3.3启动散装（包装）库顶收尘组2.3.4水泥均化倒库停车顺序2.3.4.1确认停车范围2.3.4.2停水泥库底卸料、输送组2.3.4.3启动库顶倒库入库组3参数操作控制3.1主要控制参数：3.1.1混合料提升机的电流。3.1.2V型选粉循环风机的电流及振动值。3.1.3循环风机各阀门开度.（循环风阀、冷风阀、进循环风机的阀门）。3.1.4辐压机的轻压力、电机电流、振动值。3.1.5磨机电流、入磨负压、出磨温度及负压、袋收尘的入口、出口负压、压差等。3.1.6质量指标：出磨水泥比表面积：K15m2kgo出磨水泥：S030.2%o0.08mm方孔筛筛余W
8、8.0%。产量指标：正常台时180th;目标值200th3.2参数调节：3.2.1比表面积大于控制值时，磨机系统用风量还有富余，可适当加产。3.2.2出磨细度偏大，比表面积能控制，可减少磨机系统用风（根据入磨、出磨负压来适当调）。3.2.3出磨水泥S03大于控制值时，适当减少石膏配比，小于控制值时，则反之。3.2.4提高磨机产量，尽可能发挥半终粉磨系统，降低入磨物料粒度来提产；其次合理磨机的球锻级配。3.2.5保证入磨物料量的稳定性。3.2.6配料及半终粉磨系统调整各参数到平衡生产。4故障处理：4.1.辐压机：序号故障可能的原因处理1液压系统静压时保不住压力在无泄漏的情况下，一般是电磁球阀、油
9、路块上的安全溢流阀被脏物堵塞，造成阀芯关闭不严拆下阀芯，将其清洗干净2液压系统漉油器堵塞长期工作油液中产生的杂质将滤网堵塞网式滤油器清洗或更换滤网；纸质滤油器更换滤芯3液压系统渗漏密封元件损坏或老化更换新的密封装置4液压系统在正常工作条件下液位短时间内显著下降蓄能器漏气检查蓄能器充气阀是否漏气严重，必要时更换5液压系统油液中混有大量气泡油箱液位太低，造成油泵汲入大量空气蓄能器皮囊漏气，在高压下部分氮气混入油箱将油液加至要求高度更换新皮囊6润滑系统压力表指示为零润油泵不向系统送油或油桶内无油查看油泵有无元件损坏，以及时更换或向油桶加油7润滑系统压力表指示压力达到调定的溢流压力某油路堵塞分配器内部
10、堵塞清除油路上的堵塞物清洗分配器8主轴承异常升温冷却水路不通水量不足润滑脂不足，不合适异常负荷安装不良检查水路，确保畅通加大冷却水量检查润滑系统，补充润滑脂，选择合适润滑脂检查物料，检查轴承间隙，调整负荷密封圈安装错误检查轴承安装情况，确保安装到位检查密封圈，使其唇形向外异常负荷润滑不良异物侵入检查物料，调整负荷检查润滑系统，补充润滑脂，选择合适润滑脂9主轴异常噪音安装不良轴承损坏清洗有关零件，改善密封装置，使用干净的润滑脂检查轴承，正确安装更换轴承4.2.水泥磨机:序号故障可能的原因处理1饱磨磨内进料口堵塞。隔仓板篦缝堵塞，钢球钢锻被料包糊。磨内温度过高，通风不足研磨体级配不合适喂料量过多停
11、止喂料、加大通风，必要时还可喂入少量干碎煤渣，若情况仍无改善，则应停磨清堵。在不影响水泥细度的前提下，调节管道上风门开度，增大磨内通风量调整级配，适量补充研磨体。适当减小喂料量。2磨音异常衬板或隔仓板脱落喂料量过大供料不足磨机堵塞立即停磨处理此时磨音沉闷，磨机主电机与斗式提升机负荷电流增大，磨进出口压差升高，操作处理应适当减小喂料量。此时磨音脆响，磨机主电机与斗式提升机负荷电流变小，磨进出口压差降低，操作处理应适当加大喂料量。此时磨音低沉，磨主电机负荷电流与磨进口压差相应增大，而斗式提升机负荷电流却降低，操作处理可减少或停止喂料、并在不影响水泥细度的情况下尽可能增加磨内通风量，若运行情况仍无法
12、改善，则应停磨清除磨内隔仓板篦孔。3磨机轴承温度过高油泵故障造成油量、油压不足。润滑站油箱中油位太低、滤油器堵塞、油中含水太多、管道渗漏堵塞。冷却水供应不畅。磨内水泥温度过高，通风不畅。停磨检修及时添加润滑油，清洗或更换过滤网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新安装严密。检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却水压力。加大通风。4主减速机和主电机轴承温度过高油泵故障造成油量、油压不足。润滑站油箱中油位太低、滤油器堵塞、油中含水份太多、管道渗漏堵塞。冷却水供应不畅。停磨检修。及时添加润滑油，清洗或更换过滤网，对不合格的润滑油应马上更换，还应检查和清洗管道中的污垢并重新
13、安装严密。检查渗漏情况，并清除管道中的杂物，确保冷却供水压力。5润滑装置油压太低或不供油油泵电机转向错误；油泵吸油管脱落；滤油器堵塞；油位太低。停车后更改电机转向；重装油管；清洗或更换滤片：加足油位。5.设备故障停车及紧急停车的处理。5.1紧急停车在设备运行过程中，由于设备突然发生故障，电机过载跳闸，保护跳闸，一是当巡检人员在车间内发现设备有不正常的运转状况或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流表箱上的停车按钮进行紧急停车；二是控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则该连锁组内设备全部一起关机。为了保证能顺利地再次启动，必须进行处理操作。5.2紧急停车处理一要根据发生的各种情况进行分析，二要通知巡检人员前往现场进行现场检查，待事故处理完毕后，经现场确认正常，可按正常启动顺序重新开车。当设备突然停机时，基本的处理程序是：a）马上停止有关的部分设备b）查清事故原因,判断能否在短时间内处理完毕，以决定再次启动时间，并进行相应的操作。6必须严格执行交接班制度和安全生产规程，杜绝违章作业。7未经培训，不熟悉本机操作标准人员不准上岗操作。
