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1、二、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼二、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼入孔时的质量通病及防治入孔时的质量通病及防治三、现场钻孔灌注桩灌注水下混三、现场钻孔灌注桩灌注水下混凝土时的质量通病及防治凝土时的质量通病及防治四、基桩的质量检验标准四、基桩的质量检验标准一、现场钻孔灌注桩钻孔施工时的质量通病及防治（一）钻进中坍孔（一）钻进中坍孔1.现象：在钻孔过程中，出渣量显著增加而不见钻头进尺，就显示坍孔。2.危害:使钻孔无法正常进行。易造成掉钻、埋钻事故。3.原因分析：护筒埋置太浅，或孔口附近地面受水浸变软，孔口坍塌造成护筒漏水形成坍孔。（一）钻进中坍孔（一）钻进中坍孔 4、预防措施：在松散粉砂土或流沙中钻孔时，放
2、慢进尺速度。 5、防治方法：（1）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。坍孔部位不深时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，重新钻孔。（2）发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和黏土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上12m。如坍孔严重时应全部回填。待会填物沉积密实后再进行钻进。（二）钻孔偏斜（二）钻孔偏斜1.现象：现场钻成的的桩孔，垂直桩不竖直，斜桩斜度不符要求的标准。或桩位偏离设计桩等2.危害:使灌注桩施工时钢筋笼难吊入，或造成桩的承载力小于设计要求，或使冠梁轴线难于与桩吻合相接。3.原因分析：（1）钻孔中遇有较大孤石或探头石，地下有建筑垃圾层。（2）在有倾斜度的软硬
3、地层交界处，岩面倾斜处钻进，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。（3）扩孔较大时，钻头摆动偏向一方。（4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。（5）钻机弯曲，接头不正。（二）钻孔偏斜（二）钻孔偏斜 4、预防措施：（1）开钻之前复测桩位，待调整好位置以后，旋挖钻机骑跨轴线方向站位，基底平整密实，防止机器在钻进过程中跑偏，并经常检查校正。（2）在有倾斜的软硬地层中钻进时，应控制进尺。 5、防治方法：（1）在偏斜处用钻头上下反复扫孔，使孔正直。（2）偏孔时，应回填砂砾石和黄土，待沉积密实后再钻进。（三）缩孔（三）缩孔1.现象：孔径小于设计孔径。2.危害:产生钢筋笼的混凝土保护层过小及降低
4、桩承载力的质量问题。3.原因分析：（1）钻具焊补不及时，严重磨损的钻头往往钻出比设计桩桩径稍小的孔。（2）钻进地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。4、预防措施：应经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。有软塑土时，注意施工区域内不得有水流入，保持干燥。5、防治方法：采用钻具上、下反复扫孔的方法来扩大孔径。（四）掉钻、卡钻或埋钻（四）掉钻、卡钻或埋钻1.现象：钻头被卡住为卡钻。钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打桩造成塌孔为埋钻。2.危害:影响钻孔正常进行，延误工期，造成人力和财力的浪费。3.原因分析：（1）孔内有建筑垃圾层、钢筋废弃料、探头石等，均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头
5、倾倒，也能发生卡钻。（2）卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝；电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均能造成掉钻事故。（3）打捞掉入孔中钻头时，碰撞孔壁产生塌孔，造成埋钻事故。（四）掉钻、卡钻或埋钻（四）掉钻、卡钻或埋钻 4、预防措施：（1）经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆，钢丝绳及联结装置的磨损情况，及时更换磨损件，防止掉钻。（2）挖探坑，探明地下地质层是否含有孤石、建筑垃圾及其他有碍钻孔的物质，提前处理。 5、防治方法：（1）对于卡钻，不宜强提，只宜轻提钻头。如提不动时，可采取扫孔等方法，将钻头周围的钻渣松动后再提出。（2
6、）对于掉钻，宜迅速打捞。（3）对于埋钻，旋挖钻需更换为其他钻孔方式，比如冲击钻，水下泥浆护壁成孔，将埋钻位置的土体用泥浆置换方式掏渣，露出钻头后立即进行打捞。二、现场钻孔灌注桩吊放钢筋笼时的质量通病及防治（一）钢筋笼碰坍桩孔（一）钢筋笼碰坍桩孔1.现象：吊放钢筋笼入孔时，已钻好的孔壁发生坍塌。2.危害:施工无法正常进行，严重时埋住钢筋笼。3.原因分析：（1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，由于钢筋笼入孔撞击而坍孔。（2）吊放钢筋笼不仔细看，冲击孔壁产生坍孔。（一）钢筋笼碰坍桩孔（一）钢筋笼碰坍桩孔 4、预防措施：（1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如
7、出现缩孔，必须加以治理和扩孔。（2）吊放钢筋笼时，应对准孔中心，并竖直插入。 5、防治方法： 同钻孔坍孔一致。（二）钢筋笼放置的与设计要求不符（二）钢筋笼放置的与设计要求不符1、现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底部标高与设计不符。2、危害：使桩基不能正确承载，造成桩基抗弯、抗剪强度降低，桩的耐久性大大削弱等。3、原因分析（1）桩钢筋笼在堆放、运输、吊入时没有严格按规程办事，支垫数量不够或位置不当，造成变孔。（2）钢筋笼没有绑设足够垫块或设置足够的耳环筋，吊入孔时不够垂直，产生保护层过大及过小。（二）钢筋笼放置的与设计要求不符（二）钢筋笼放置的与设计要求不符 4、预防措施：（1）
8、钢筋笼根据运输吊装能力分段制作运输，吊入钻孔内再套筒相连接成一根。（2）钢筋笼在运输与吊装时，除预制焊接时每隔2.0m设置加强箍筋外，还应在钢筋笼内每隔3.04.0m装一个可拆卸的三角形临时加强架，待钢筋笼调入钻孔后拆除。（3）钢筋笼周围主筋上，每隔一定间距设混凝土垫块或塑料小轮状垫块，使混凝土垫块厚度和小轮半径符合设计保护层厚。耳环筋按设计要求的环向间距和竖向间距设置，尺寸符合设计要求。三、现场钻孔桩在灌注水下混凝土时的质量通病及防治（一）导管堵管（一）导管堵管1.现象：导管已提升很高，导管底口埋入混凝土接近1m，但是灌注在桩孔中的混凝土仍不能涌翻上来。2.危害:造成灌注中断，易在中断后灌注
9、时形成高压气囊。严重时，易发展为断桩。3.原因分析：（1）由于各种原因使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管堵塞。（2）由于灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，使混凝土堵在管内。（一）导管堵管（一）导管堵管 4、预防措施：（1）灌注混凝土的坍落度宜在18-22cm之间，并保证具有良好和易性。在运输和灌注过程中不发生显著离析和泌水。（2）保证混凝土的连续灌注，中断灌注不应超过30min。 5、防治方法： 灌注开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动器振动导管。如无效果，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔底的混凝土清出，换新导管，准备足够储量混凝土，重新灌注。（
10、二）提升导管时（二）提升导管时 导管卡挂钢筋笼导管卡挂钢筋笼1.现象：导管提升时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，无法提升导管。2.危害:使灌注混凝土中断，易诱发导管堵塞。易演变成断桩、埋导管事故。3.原因分析：（1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提升导管时挂住钢筋笼。（2）钢筋笼变形成折线或者弯曲线，使导管与其发生卡、挂。桩成孔偏差较大（二）提升导管时（二）提升导管时 导管卡挂钢筋笼导管卡挂钢筋笼 4、预防措施：（1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于桩孔中央，并在灌注前进行升降是否顺利的试验。（2）钢筋笼分段入孔前，吊装时笼底对准引桩的中心点，调整钢筋笼的位置，将钢筋笼缓慢
11、下放，并分段调整笼体的垂直度，待笼体将全部埋好前，进行最后调整，并固定笼体。 5、防治方法：（1）发生卡挂钢筋笼时，可转动导管，带起脱开钢筋笼后，将导管移至孔中央继续提升。（2）如转动后仍不能脱开时，只好放弃导管，造成埋管。（三）钢筋笼在灌注混凝土时上浮（三）钢筋笼在灌注混凝土时上浮1、现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌注混凝土时，钢筋笼向上浮移。2、危害：钢筋笼一旦发生上浮，基本无法使其归位，从而改变桩身配筋数量，损害桩身抗弯强度。3、原因分析：砼坍落度太小，流动性不好，造成对钢筋笼摩擦力大于钢筋笼自重。砼灌注速率过快或慢，拆管不及时。导管卡住主钢筋笼，将钢筋笼带出。钢筋笼下放不垂
12、直，孔口基础设置不坚实、平整造成钢筋笼上浮。混凝土质量及浇筑问题，施工中间歇时间较长，初凝前未完成混凝土浇筑。 （三）钢筋笼在灌注混凝土时上浮（三）钢筋笼在灌注混凝土时上浮4、预防措施： 增加定位筋，增加与孔壁接触面积，防止嵌入孔壁，在孔口设置锚筋固定定位并防止上浮 导管应处于钢筋笼中心位置，导管挂住钢筋笼时不可硬拉，防止钢筋笼上浮和导管脱落，应上下移动导管或人工转动导管方向来摆脱。 混凝土应连续施工作业，浇筑过程不得中断。浇筑前与混凝土站联系好混凝土用量，控制混凝土坍落度。 灌注首批混凝土时应经过计算，保证首批混凝土导管埋深1m，施工过程中逐步提升导管，并保证导管与混凝土顶面埋深在26m之间
13、。 （四）埋导管事故（四）埋导管事故1.现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提升费劲。甚至拔不出，造成埋管事故。2.危害:埋导管使灌注水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故3.原因分析：（1）灌注过程中，由于导管埋入过深，一般往往大于6m。（2）由于各种原因，导管超过0.5h未提升，部分混凝土初凝，抱住导管。（四）埋导管事故（四）埋导管事故 4、预防措施：（1）导管采用接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管引起的导管停留时间，各批混凝土均掺入缓凝剂，并采取措施，加快灌注速度。（2）随混凝土的灌入，勤提升导管，使导管埋深不大于6m。 5、防治方法： 埋入导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔，可加力拔断
14、导管，然后按断桩处理。（五）桩头浇筑高度短缺（五）桩头浇筑高度短缺1.现象：已浇筑的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高，或破除桩头品质差的砼后标高不够。2.危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，产生人力、财力、和时间的浪费，加大工程成本。3.原因分析：（1）测锤及吊锤索不标准，手感不明显，未沉至混凝土表面，误判已达到要求的标高，造成过早拔出导管，中止灌桩。（2）在灌注首盘混凝土时，从底层翻上来的有一层混凝土从开始灌注到灌注完成，一直与桩孔土体侧壁接触，难免有泥浆、泥块、钻渣等杂物混入，质量较差，必须在灌注后凿去。因此，对灌注桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增加0.5
15、1.0m的预留高度，从而凿除后，桩顶低于设计标高。（五）桩头浇筑高度短缺（五）桩头浇筑高度短缺 4、预防措施： （1）尽量采用准确的水下混凝土表面测深仪，提高判断精确度。当使用标准测深锤检测时，可在灌注接近结束时，用取样盒等容器直接取样，鉴定良好混凝土面的位置。 （2）对于水下灌注的桩身混凝土，为防止剔桩头造成短浇事故，必须在设计桩顶标高之上，增加0.51.0m的高度，底限值用于泥浆比重小的，灌注过程正常的桩；高限值用于发生过堵管，坍孔等灌注不顺利的桩。 （3）无地下水时，可开挖后做接桩处理。 （4）有地下水时，接长护筒，沉至已灌注的混凝土面以下，然后抽水、清渣、按接桩处理。（六）夹泥、断桩（
16、六）夹泥、断桩1.现象：先后两次灌注的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存在于部分截面，为夹泥；如属于整个界面有夹泥层或混凝土有一层完全离析，基本无水，泥浆粘结时，为断桩。2.危害:夹泥、断桩使混凝土不连续，无法承受弯矩和地震引起的水平剪切力，使桩报废。3.原因分析：（1）关注水下混凝土时，混凝土的坍落度过小，集料级配不良，粗骨科颗粒太大，灌注前或灌注中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。（2）灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严重夹泥，混凝土桩身中断的严重事故。（3）清孔不彻底或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，而继续灌入的混凝土冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌注混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分夹有泥浆渣土的截面。（六）夹泥、断桩（六）夹泥、断桩 4、预防措施：（1）混凝土坍落度严格按设计和规范要求控制住，尽量延长混凝土初凝时间，（如用初凝慢的水泥，加缓凝剂，没有明文禁止的情况下尽量用卵石，加大砂率，控制石料最大粒径）。（2）灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，
