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1、附件10重点企业全流程自动化控制改造提升工作方案为巩固深化危险化学品安全专项整治三年行动和安全风险集中治理成效，提升企业本质安全水平，做好重点企业全流程自动化控制改造提升工作。根据相关标准规范和文件规定,特制定本方案，并提出如下要求，请认真组织实施。一是摸清底数。全省涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的危险化学品、化工及医药生产企业（不包括在建项目，以下简称重点企业），均在本次改造提升工作的范围之内。各省辖市应急局要摸清重点企业底数，于2023年3月10日前向省应急厅上报重点企业名单。二是改造提升。重点企业要组织专业技术力量研究掌握方案相关内容要求，逐项对照查找问题不足，制定改造提升方案
2、,委托具备工程设计综合资质或相应行业专业资质甲级设计单位进行全流程自动化控制系统设计，按照要求和时间节点改造提升。完成改造提升工作后，应按照重点企业全流程自动化控制改造提升验收表（附1）逐项逐条自行组织验收并下达明确的验收结论，未采纳的要说明理由或依据。重点企业自行验收合格后，应将全流程自动化控制改造方案、自动化控制系统试运行小结及验收意见等资料留档备查。2023年10月底前完成。三是监督核查。各省辖市应急局应组织至少3名不同专业（仪表自动化、工艺、安全管理）的专家组成核查组，按照附1对全部重点企业开展核查工作，并填写重点企业全流程自动化控制改造提升核查表（附2）,明确核查结论。未通过核查的应
3、列出不符合项并提出整改建议。2023年11月底前完成并将核查结果上报省应急厅。四是省级抽查。省应急厅根据各地整改情况，适时组织专家对重点企业改造提升和各地市验收情况开展抽查，抽查比例不低于重点企业总数的30%。2023年12月底前完成。2023年底前，未按照本方案完成全流程自动化控制改造提升的重点企业一律停产整顿，经省应急厅验收合格后方能恢复生产；经改造提升仍无法达到方案要求的重点企业应依法淘汰退出。1适用范围本方案规定了涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的危险化学品、化工及医药生产企业（不包括在建项目，以下简称“重点企业”或“企业”）的改造提升要点、验收程序和其他要求。本方案适用于重点
4、企业全流程自动化控制改造提升和验收工作。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本方案；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本方案。GB17681易燃易爆罐区安全监控预警系统验收技术要求GB/T20438电气/电子/可编程电子安全相关系统的功能安全GB/T21109过程工业领域安全仪表系统的功能安全GB/T42300精细化工反应安全风险评估规范GB50052供配电系统设计规范GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范GB50160石油化工企业设计防火标准GB/T50493石油化工可燃
5、气体和有毒气体检测报警设计标准GB/T50770石油化工安全仪表系统设计规范GB/T50779石油化工建筑物抗爆设计标准GB50813石油化工粉体料仓防静电燃爆设计规范GB51283精细化工企业工程设计防火标准GB51428煤化工工程设计防火标准GBZ230职业性接触毒物危害程度分级HG/T20507自动化仪表选型设计规范HG/T20508控制室设计规范HG/T20509仪表供电设计规范HG/T20510仪表供气设计规范HG/T20511信号报警及联锁系统设计规范HG/T20512仪表配管配线设计规范HG/T20513仪表系统接地设计规范SH/T3005石油化工自动化仪表选型设计规范SH/T3
6、006石油化工控制室设计规范SH/T3007石油化工储运系统罐区设计规范SH/T3020石油化工仪表供气设计规范SH/T3104石油化工仪表安装设计规范SH3136石油化工液化烧球形储罐设计规范SH3521石油化工仪表工程施工技术规程国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知（安监总管三（2009）116号）国家安全监管总局关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知（安监总管三（2013）3号）关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知（安监总管三（2013）76号）化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准
7、（试行）（安监总管三2017）121号）应急管理部关于印发危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则的通知（应急（2019）78号）国务院安全生产委员会关于印发全国安全生产专项整治三年行动计划的通知（安委（2020）3号）应急管理部关于开展高危细分领域安全风险专项治理工作的通知（应急管理部危化监管一司2022年2月）关于全面加强危险化学品安全生产工作的实施意见（中共河南省委办公厅河南省人民政府办公厅2020年7月）河南省安全生产委员会关于印发河南省安全生产专项整治三年行动方案的通知（豫安委2020）7号）3术语、定义和缩略语3.1 术语和定义下列术语和定义适用于本方案。3.1.1 五类高危工艺企业
8、涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化五类重点监管的危险化工工艺的危险化学品、化工及医药生产企业。3.1.2 全流程与五类高危工艺存在上、下游关系的生产过程（含配套装置），包括原料处理、反应工序、精偏精制、产品包装、危险化学品储运及配套公用工程。3.1.3 基本过程控制系统相应过程测量以及其他相关设备、其他仪表、控制系统或操作员的输入信号，按过程控制规律、算法、方式，产生输入信号实现过程控制及其相关设备运行的系统。3.2 缩略语DCS(DistributedControlSystem)集散控制系统SIS(SafetyInstrumentationSystem)安全仪表系统GDS(GasDetec
9、tionSystem)可燃和有毒气体检测报警系统PLC(ProgrammableLogicController)可编程逻辑控制器HAZOP(HazardousandOperation)危险与可操作性分析LOPA(LayerofProtectionAnalysis)保护层分析SIL(SafetyIntegrityLevel)安全完整性等级P&ID(Piping&InstrumentDiagram)管道及仪表流程图FC(FailClosed)故障关闭FL(FailLast)故障保持FO(FailOpen)故障开启4总则4.1 涉及五类高危工艺装置的上下游配套装置必须实现全流程自动化控制。4.2 企
10、业应编制全流程危险与可操作性分析(HAZOP)报告、保护层分析(LOPA)报告,并应根据保护层分析结果编制安全完整性等级(SlL)评估和验算报告。HAZoP报告、LOPA报告、SIL评估和SIL验算报告应经专家评审通过。4.3 全流程自动化控制应满足安监总管三(2009)116号、安监总管三(2013)3号提出的安全控制基本要求，并应符合危险与可操作性分析(HAZOP)报告和保护层分析(LOPA)报告对自动化控制提出的对策措施。4.4 涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业应按照GB/T42300完成全流程(不含公用工程)反应安全风险评估，同时对原料、中间产品、产品及副产物进行
11、热稳定性测试和蒸镭、干燥、储存等单元操作的风险评估。企业应采纳反应安全风险评估报告中确定的反应工艺危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统,并审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。4.5 企业应委托具备工程设计综合资质或相应行业专业资质甲级设计单位进行全流程自动化控制系统设计。4.6 五类高危工艺作业人员、化工自动化控制仪表作业人员应取得特种作业操作证。5全流程自动化控制要点5.1通用规定1.1.1 业应定期维护和调试PLC、DCS、SIS、ESD.GDS等系统并记录，保证各系统完好并处于正常投用状态。1.1.2 DCS组态的工艺流程应与P&ID图和现场一致，SI
12、S组态的逻辑图应与P&ID图、SIS联锁逻辑图、SIL定级报告和现场一致。自动化控制系统的控制值应与工艺卡片控制值保持一致。1.1.3 企业应建立自动化控制系统安全管理制度，未经审批不得修改自动化控制系统工艺指标、报警阈值、联锁阈值和摘除DCS、SlS系统安全联锁。1.1.4 企业应设置区域性控制室或全厂性控制室，控制室及机柜间的设置应符合GB50160、GB51428、GB51283、HG/T20508或SH/T3006等要求；具有火灾爆炸危险性的生产装置、储存设施的控制室，确需布置在装置区内的，应按照GB/T50779进行抗爆设计、建设和加固，但不得与设有甲、乙A类设备的房间布置在同一建筑
13、物内。1.1.5 重点监控工艺参数应传送至控制室集中显示，记录的电子数据保存时间不少于30天。1.1.6 液位、压力、温度、流量等测量仪表的选型、安装等应符合SH/T3005、SHT3007.GB/T50770或HG/T20507等要求。1.1.7 当有可靠的仪表空气系统时，开关阀（紧急切断阀）应首选气动执行机构，且采用FC或FO型；当工艺要求采用FL型时，应选用双作用气缸执行机构，并配有仪表空气罐,阀门保位时间不低于48小时；当无仪表气源、但有负荷分级为一级负荷中特别重要负荷的电力电源系统时，可选用电动执行机构或电液执行机构驱动的紧急切断阀。一级负荷中特别重要负荷的电力电源系统的设计应符合G
14、B50052规范。1.1.8 安全仪表系统应符合GB/T21109、GB50770要求。1.1.9 自动化控制系统应设置不间断电源，供电时间不低于30mio1.1.10 涉及剧毒气体的生产储存设施应与应急处置系统联锁。处于备用状态的应急处置系统应设置远程和就地一键启动功能，吸收剂供应泵、吸收剂循环泵应设置备用泵，备用泵应具备低压或低流量自启动功能，用电负荷应为一级负荷。1.1.11 涉及五类高危工艺的生产车间（区域）同一时间现场操作人员应控制在3人以下，并应符合危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则的要求；生产车间内采用符合抗爆设计的防爆墙分隔的，可按照不同一区域处理。5.2 原料处理5.2.
15、1 涉及可燃、有毒等原料相变工艺过程的设施，应设置温度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。5.2.2 涉及固体原料连续输送工艺过程的，应采用机械或气力输送方式。可燃固体采用机械输送时应设置故障停机联锁系统。涉及易燃、易爆物质的气力输送应采用氮气等惰性气体输送并设置气体压力自动调节装置，且应设置氧含量在线监测。5.2.3 存在突然超压或发生瞬时分解爆炸危险、因物料爆聚或分解造成超温、超压的物料储存设施（包括伴有加热、搅拌操作的设施），应设置温度、压力、搅拌速率/电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度/压力应与热（冷）媒或泄放系统联锁。5.2.4 装置高位槽应设置高液位报警，设溢流管道或液位与进料联锁。525硝化工艺：硝化用混酸的配制过程应设置温度、搅拌速率/电流等工艺参数的检测、远传、报警，温度应与冷媒或泄放系统联锁。526氯化工艺：（1）使用盘管式或套管式气化器的液氯全气化工艺，应设置气相压力和温度检测并远传至控制室,且应设置压力和温度高报警；应设置气化压力、温度自动调节装置，气化压力高限与进料阀联锁，气化温度高限与热媒阀联锁。（2）氯化剂制备单元应重点监控液相氯化剂储罐的温度、压力、液位及气相氯化剂储罐的压力等；采用液氯气瓶的，则应监控气瓶重量。5.2.7 氟化工艺：氟氮气配制过
