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1、2023年3月29日星期三现场现场TPM培训教程培训教程 什么是什么是TPM 改善设备效率改善设备效率 向零故障挑战向零故障挑战 自主保全推进方法（之一）自主保全推进方法（之一） 自主保全推进方法（之二）自主保全推进方法（之二） 自主保全推进方法（之三）自主保全推进方法（之三） 个别改善的推进方法个别改善的推进方法 设计、保全、运行的协调体制设计、保全、运行的协调体制课程内容课程内容第第1课课 什么是什么是TPM 所谓所谓TPM，是，是“全员参加全员参加PM”（Total productive maintenance)的英文缩写字母的英文缩写字母TPM的由来的由来：1971年，日本电装（股份）
2、在日本首年，日本电装（股份）在日本首先实施先实施TPM，取得了优异成绩，获得了，取得了优异成绩，获得了PM优秀事业优秀事业场奖（简称场奖（简称PM奖），这就是奖），这就是TPM的由来。它是在引的由来。它是在引进美国进美国PM分析的基础上，经过若干年的发展、变化分析的基础上，经过若干年的发展、变化而来而来 。 1.1、 1950 1960 1970 1980 1990 事后保全：事后保全：Breakdown Maintenance 1951年 预防保全：预防保全：Preventive Maintenance 1957年 改良保全：改良保全：Corrective Maintenance 1960年
3、 保全预防：保全预防：MaintenancePrevention 1971年 TPM：Total Productive Maintenance 日本电装 时间管理时代时间管理时代 状态管理时状态管理时20001989年，全面TPM供应链TPM1.2、TPM的定义与特色的定义与特色T P M 的 定 义什么是TPM（全员参加的PM）以建立追求生产体系极限效率化（综合的效率化）的企业素质为目标以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为0”、“不良为0”、“故障为0”等从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门从领导到一线作业人员全员参加通过反复的小组活动，
4、达到损失为0T P M 特 色TPM的特色生產保全的特色預防保全的特色“通过人和设备体质改善的企业体质改善通过人和设备体质改善的企业体质改善”人的体质改善 适应FA时代的要员培养 （1）操作人员：自主保全能力 （2）保全人员：机械设备的保全能力 （3）生产技术人员：不要保全的设备计划能力设备的体质改善 （1）现存设备体质改善的效率化 （2）新设备的LCC设计和垂直提起 企业体质的改善企业体质的改善1.3、T P M 的的 目目 的的1.4、TPM的效果事例的效果事例P-生产率1.52倍 突发故障次数1/1001/250 设备运转率1.52倍Q-工程不良率1/10C-生产成本降低30%D-产品、
5、半成品库存减半S-停产损失为0M-改善提案件数510倍PM奖效果事例奖效果事例1. 自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到“自己的设备自己维护”2. 实现故障为“0”、不良为“0”，增强了只要去做就能实现的信心3. 到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、明亮的车间4. 给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活动的接受订货TPM的无形效的无形效果果TPM的5大支柱与2大基石自主保全教育培训个别改善计划保全建立MP体制小集团活动小集团活动6SK活动活动1.5、TPM的推进方法的推进方法TPM第第2课课 改善设备效率改善设备效率 要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能；相
6、反，彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率2.1、设、设 备备 的的 六六 大大 损损 失失负负 荷荷 时时 间间运运 转转 时时 间间纯纯运转时间运转时间价值价值运转时间运转时间（1）故 障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工程不良（6）起动、利用六六大大损损失失停止损失停止损失性能损失性能损失不良损失不良损失2.2、慢性损失改善的想法、慢性损失改善的想法突发损失和慢性损失突发损失突发损失极限值极限值慢性损失慢性损失有必要进行降到极有必要进行降到极限状态的限状态的革新革新有必要进行降到原有必要进行降到原来水平的来水平的对策对策损失率时间慢慢 性性 损损 失失 的的 背背 景
7、景 慢慢性性损损失失知道发生知道发生 对策了对策了 不能对策不能对策 没对策没对策 ABC不知道发生不知道发生 结果不好结果不好看不到好的征候看不到好的征候 没采取根本的对策，当时没采取根本的对策，当时应付对策一下就过去应付对策一下就过去 因量的把握不充分，没注因量的把握不充分，没注意损失的大小意损失的大小 不知道慢性损失本身的发生，没注意到不知道慢性损失本身的发生，没注意到 （间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常可见到）慢慢 性性 损损 失失 的的 原原 因因 结结 构构 原因2原因3原因1原因1原因 4 原因 3原因2原因把握慢性损失原因调查慢性损失原因调查 复数原因复合原因发生原因单
8、一原因末端末端原因查找，再发预防慢性损失原因分析事例慢性损失原因分析事例内圆磨加工内圆磨加工品质品质（圆度、粗糙度）（圆度、粗糙度）不良不良人机机法物环调整方法加工条件不满足（转速、进给量等）卡盘不良砂轮座不良主轴不良滑台不良砂轮不良工件材质不良砂轮座不良滑台不良主轴不良油雾润滑不良冷却油不良 撞击等润滑不良丝杆、滑台磨损不良 伺服马达控制不良等端面排水口堵塞防水气压不保证主轴皮带轮磨损不良等劣化预防意识不强劣化复原能力不足慢慢 性性 损损 失失 对对 策策 的的 推推 进进 方方 法法 （1）进行现象分析（2）重新认识要素系列（3）使要素系列的缺陷表面化研究实施PM分析作为找出缺陷的想法 研
9、究应有状态 重视微缺陷重视微缺陷作为防止缺陷的想法 复原微缺陷的重要性：微缺陷的积累会引起相乘作用放任微缺陷，它就会慢慢成长放大，成为大缺陷的故障、不良原因第第3课课 向零故障挑战向零故障挑战1、“故障”是设备效率降低的根源 2、设备应有的状态是“故障为零” 3、TPM推进的根本目的是使“故障为零”故障-设备失去规定的功能语源- 人 故 意 造成 障 碍3.1、故障的定义与语源、故障的定义与语源 功能停止型故障功能停止型故障 设备突然停止的故障功能低下型故障功能低下型故障 设备工作，但发生工程不良及其他损失的故障3.2、故障的种类、故障的种类 自然恶化自然恶化尽管正确使用，但随着时间序列物理地
10、恶化，初期的性能降低。强制劣化强制劣化当然应该做的没做，人为地使其恶化3.3、恶化的种类、恶化的种类 例：2UB油沟机该设备04年导入，已连续使用13年，由于定期的刀具交换使主轴内孔逐渐磨损，导致刀具摆动蹦口损耗异常及油沟粗糙品质不良例：一厂马达AIDA300T冲床05年5月，由于冲床主轴静压润滑油泵损坏，供油压力不足日常点检未能及时发现，导致主轴轴瓦烧伤卡死。故障对应3个月（发日本大修），费用200万元RMB设备是设备是人造成的人造成的故障故障3.4、故障为、故障为0的基本想法的基本想法 改变改变人的想法和行为人的想法和行为能够使设备故障为能够使设备故障为0要由要由“设备就是故障的东西设备就
11、是故障的东西”这种想这种想法法改变为改变为“不让设备出故障不让设备出故障”“故障能够达到故障能够达到0”的想法的想法3.5、故障为、故障为0的原则的原则故障要使潜在缺陷显现化，防止故障！磨损、松动腐蚀、变形、裂缝温度、振动、声音等异常垃圾、灰尘潜在缺陷3.6、2种潜在缺陷种潜在缺陷物理物理的潜在缺陷的潜在缺陷从物理上看不见而被搁置的缺陷从物理上看不见而被搁置的缺陷不分解不分解看不见看不见的缺陷的缺陷因安装位置不好看不见的缺陷因安装位置不好看不见的缺陷因垃圾、脏看不见的缺陷因垃圾、脏看不见的缺陷心理心理的潜在缺陷的潜在缺陷因作业者或保全人员的意识或技能因作业者或保全人员的意识或技能不足不能发现而
12、被放置的缺陷不足不能发现而被放置的缺陷不关心不关心不知道不知道缺陷缺陷认为这种程度可以而认为这种程度可以而忽视忽视2CS中心孔滑台3UB MC3.7、故障为、故障为0的的5个对策和个对策和TPM5根支柱根支柱备齐基本条件备齐基本条件遵守使用条件遵守使用条件复原恶化复原恶化改善设计上的不良改善设计上的不良提高技能提高技能个别改善个别改善自主保全自主保全计划保全计划保全教育训练教育训练设备初期管理设备初期管理1.2.3.4.5.5个对策个对策5根支柱根支柱第第4课课 自主保全的推进方法自主保全的推进方法（之一）（之一） 4.1、自主保全的必要性、自主保全的必要性运转运转(生产生产)部门和保全部门的
13、关系部门和保全部门的关系保全运转 不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分不具备运行和保全两个方面，就无法进行生产，只有运行部门也相应地分担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的担一部分保全功能，两者齐备，才能健全保全功能，达到目的 只有运行部门担当了只有运行部门担当了“防止恶化活动防止恶化活动”，保全部门所担当的专业保全手段才，保全部门所担当的专业保全手段才能真正得到发挥，才能形成有效的保全能真正得到发挥，才能形成有效的保全4.2、操作能手的、操作能手的4个阶段和自主保个阶段和自主保全全4.3、自主保全展开步骤、自主保全展开步骤步骤步骤名名 称称活活 动
14、动 内内 容容第1步初期清扫以设备主体为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、加紧螺栓以及发现设备的不正常并进行复原第2步发生源困难部位对策改善垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止.清扫加油困难的部位,谋求缩短清扫、加油时间第3步制定自主保全临时基准制定确定能够维持在短时间内清扫、加油、加紧螺栓的行动基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围)第4步总点检根据检点手册进行检点技能教育,通过总检点的实施提出设备微缺陷并复原第5步自主点检制作、实施自主检点检查表第6步标准化进行各种现场管理项目的标准化,谋求维持管理的完全系统化 清扫加油检点基准 现场的物流基准 数据记录的标准化 模具、工夹具管理基准等第7
15、步自主管理的贯彻展开会社方针、目标,确实进行改善活动稳定化的MTBF分析记录,解析改善设备4.4、第、第1阶段阶段“初期清扫初期清扫”的要点的要点清扫清扫（接触、触摸、开动设备）发现设备的不正常、缺陷发现设备的不正常、缺陷（对发现的不正常挂标签）查明脏等的发生源查明脏等的发生源提出困难部位提出困难部位理解垃圾、灰尘、异物的弊病（微缺陷的重要性）把不正常看为不正常的眼光认识配备基本重要性（加油、上紧）发现的不正常尽量发现的不正常尽量自己修理自己修理“清扫是点检清扫是点检”“点检发现不点检发现不正常正常”“不正常要复原不正常要复原或者要改善或者要改善”步入第步入第2阶段阶段“发生源对策发生源对策”
16、对设备的爱护心对设备的爱护心4.5、第、第2阶段阶段“发生源、困难部位对策发生源、困难部位对策”的要点的要点维持第维持第1阶段的合格水平阶段的合格水平难以清扫难以清扫点检费时间点检费时间“不想再弄脏不想再弄脏”发生源对策把握发生源（第把握发生源（第1阶段）阶段）困难部位对策杜绝漏、脏杜绝漏、脏的发生源的发生源缩短时间的改善缩短时间的改善使飞溅最小程度使飞溅最小程度（局部化）（局部化）品位从身边问题改善的乐趣品位从身边问题改善的乐趣掌握改善的想法、推进方法掌握改善的想法、推进方法“飞溅防止局部化飞溅防止局部化”（排除强制恶化）（排除强制恶化）4.6、第、第3阶段：制作自主保全临时基准阶段：制作自主保全临时基准设备说明书（标准）设备说明书（标准）现场清扫实践经验现场清扫实践经验自主保全基准自主保全基准（应遵守的事项自己确定应遵守的事项自己确定）维持设备的维持设备的“应有状态应有状态”基准的制定基准的制定“作成自主保全临时基准作成自主保全临时基准”的要点的要点 明确油的种类，可能的话统一，减少油的种类 无遗漏地列出加油口、加油的部位 集中加油时，配备加油系统，制作润滑系统图（泵配管分配器配管
