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1、化工装置仪表校验工序及工艺方案1仪表校验工序仪表及DCS出库。仪表单校（变送器单校、调节阀单校、T/C&RTD单校、压力表/温度计单校、其它仪表单校）、DCS安装及内部调试（总体外观检查-系统电缆连接-供电及系统接地检查-系统上电-装载程序-系统基本性能检查-I/O精度测试-1/0回路/报表/报警功能检查）。回路试验及联校。2仪表校验工艺2.1仪表单体校验指仪表安装前后校对。按工业自动化仪表工程施工及、验收规范GBJ93-86的要求，原则上每台仪表都要经过一次调校。调校的重点是检测仪表的示值误差、变差；调节仪表的比例度、积分时间、微分时间的误差，控制点偏差，平衡度等。只有一次调校符合设计或产品
2、说明书要求的仪表，才能安装，以保证二次调校的质量。首先对仪表进行外观检查。内容包括：铭牌及实物的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘等，应符合要求。一般仪表单体校验应不少于5点，基本误差应小于允许误差。温度计示值校验应不少于2点，有特殊要求的温度计，应作四点试验。压力表校验过程中指针的上升和下降应平稳、无迟滞现象。一般真空压力表真空部分选取至少2点，压力部分测量上限超过0.3MPa时，真空部分选1点。调节阀调试要求气密性试验将相当于调节阀输入量程上限的气源压力送到薄膜气室，切断气源后5分钟，气室压力应不下降。强度试验在阀门全开状态下用洁净的水（或煤油）进行试验，压力为最大压力的1.5倍。泄漏量试
3、验试验介质为水或空气，试验压力为0.35MPa,当阀的压差小于0.35MPa时用规定允许压差。泄漏量允许值：单座阀规定容量XlOTm3/h；双座阀额定容量X10m3h行程试验根据阀的输入信号要求，分别输入0%、25乐50%、75乐100%。允许偏差2.5%（不带定位器）；1%（带定位器）。灵敏度试验分别使阀停留在15%、50%、85%的位置上，增加或减小信号压力，测量使阀杆开始移动的压力变化值，不得超过信号压力的L5行程时间测定事故切断阀和设计明确规定的全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验。在阀全开（或全关）状态下，使阀动作并走完全行程趋于全关（或全开）。用秒表测定从阀开始动作至动作完成
4、的时间，应符合设计要求。调节阀试验调整完毕，必须放尽试验用水，并用空气吹干，将进出口封闭。变送器的调试给变送器供电，将SFC连接到回路上，根据仪表规格表输入位号、量程、迁移量、单位、特性、通讯方式等，加入模拟压力/压差信号，验证相应的输出电流。基本误差应符合要求。旋转机械监视仪表均应作间隙输出电压特性试验，探头与前置放大器，延伸电缆必须成套试验。2.2仪表联校即系统调试、仪表回路调试指仪表现场安装结束，控制室配管配线完成且校验通过后，对整个检测回路或自动调节系统的检验。也是仪表交付正式使用前的一次全面校对。其校验方法通常是在测量外节上加一干扰信号，然后仔细观察组成系统的每台仪表是否工作在误差允
5、许范围内，如果超出允许范围，又找不出准确的原因，要对组成系统的全部仪表重新调试。2.2.1系统调试应具备下列条件：（1）仪表设备全部安装完毕，规格、型号、材质符合设计要求。（2）取源部件位置适当，正负压管连接无误，导压管经吹扫、试压合格。（3）气信号管配管与回路图一致，并经过导通试验检查，接头紧固，气密性试验符合要求。（4）气源管线经吹扫、试压、气密性试验合格并已通入清洁、干燥、压力稳定的仪表空气。（5）电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确，端子牢固且接触良好。2.2.2仪表回路试验后应达到的要求：（1）基本误差应符合仪表精度登记要求。（2）变差应符合该仪表精度等级的允许误差。（3）仪表零位
6、正确，偏差值不超过允许误差的l2o（4）仪表设备校验合格后统一每台贴仪表设备标签（包括变送器、调节器、I/O转换器），热电偶检查，抽校合格后编写仪表位号。（5）参加系统试验的施工人员应会同监理、工艺操作人员共同进行试验，并及时做好系统试验纪录,合格后要让以上相关人员及时签字确认。不合格仪表应会同监理、工艺操作人员等有关人员检查确认后，退库处理。3 DCS内部调试3.1 一般规定与要求：（1） DCS系统必须在土建、安装、电气及空调工程全部完工后安装。（2）应符合控制室仪表盘、计算机系统施工标准措施QC06/YB-11-1999的有关内容及规定。（3）所有检查测试工作必须如实、清晰地做好纪录，将
7、不合格软硬件产品及时报予有关人员或单位处理。3.2 总体外观检查（由仪表专业检查）。3.3 系统电缆连接（由仪表专业检查）：（1） DCS/SIS电缆的连接。（2） LCN电缆的连接。（3） UCN电缆的连接。（4） FTA电缆连接（由仪表专业检查）。3.4 供电及接地系统检查（由仪表专业检查）。3.5 系统上电并装载程序：（1） LCN设备上电。（2） UCN设备上电。（3）外部设备如打印机等通电自检。3.6 系统基本性能检查（由仪表专业检查）：（1） UCN、LCN电缆冗余测试。（2） I/O卡件冗余测试。（3） HPM冗余测试。3.7 输入/输出（I/O）精度测试（1）模拟输入（AI）测
8、试从变送器的测量端加入相应的工艺参数信号（P、P）,调出该位号的点画面观察棒图和Pv数值和输出mA信号。拆下热电阻接线端子上的电缆，用标准电阻箱模拟现场热电阻，参照阻值对照表给出相应的阻值信号，调出该位号的点画面观察棒图和PV数值。拆下热电偶接线端子上的电缆，用校验仪模拟现场热点偶，参照亳伏对照表给出相应的毫伏信号，或者直接给出相应的温度值，调出该位号的点画面观察棒图和PV数值。记录操作站显示器上显示的相应位号的PV值，检查是否满足精度要求，同时，确认该点的量程及报警值与设计是否相符,增大或减小输入信号检查报警动作是否正常，报警笛（喇叭）有无反应，以及报警总画面上是否有报警信息显示。（2）数字
9、输入（DI）测试采用在相应端子排上用短接或断开两个输入端子的方式，检查显示器上显示相应位号是否相符，同时检查报警笛（喇叭）有无反应，以及报警总画面上是否有报警信息显示。（3）模拟输出（AO）测试在显示器上调出该位号控制回路的点画面，设定为手动方式，输出0乐50%.100%,用过程校准仪在相应输出端子排上测量该输出信号，其值应与手动输出值相对应。同时检查该调节器的作用方式、输入连接是否与设计相符。如果是调节阀在4-2Onl,观察阀位表读数及显示器上OUT三者对应；如果将4-20m电流送往系统以外的其他设备（如送往电机调速），在回路中串入mA表测其电流即可。（4）数字输出测试数字输出往往有许多输入
10、因素，中间变量、逻辑程序对其都有影响，可直接强制输出，也可短路或断开响应的输入点，使输出状态发生变化，用数字万用表检测输出状态的变化。3.8I/O回路、报警、报表功能检查（1）回路检查回路连接检查：按照设计资料逐一检查各软调节器的输入输出连接。此工作可与AO测试同时进行。复杂回路检查与测试:按照设计资料给出的控制方案逐一检查回路中各调节器的输入输出设定连接、参数设置、控制作用，并确认其功能。联锁逻辑、程序检查：对逻辑、程序对应的各项输入条件逐一测试，确认其结果与设计动作相符。具体方法是，在控制室内相应端子上用信号发生器施加信号，或手动强制方法使各条件正常，然后针对某一条件测试逻辑动作，用数字万
11、用表检查逻辑触点开闭情况，并做好记录；其它条件逐一测试。（2）报警、报表功能检查重点检查报警报表画面及其打印功能，操作组画面、功能键组态。4系统联校4 .1DCS联校（1）由现场一次表和检测元件处加以相应模拟信号，按正、反行程加入相当于量程的0%、50乐100%的模拟信号，由数字万用表监视DCS的输入值，同时观察操作站的显示值，其误差不得超过系统内所有仪表允许误差平方和的平方根值，若超过该值时，应单独调校系统内所有仪表（包括DCS的软件），检查线路或管路。（2）在显示器上用手动方式输出相应的AO、DO信号，检查现场调节器切断阀动作，并进行行程精度检验，同时检查操作站的阀位状态指示与现场实际阀位
12、的开、关指示是否一致，回讯良好，检查该回路的控制系统及执行机构的状态和误差。由现场仪表的输入端加入模拟信号,用一台数字式万用表监视DCS的输入和输出信号,检验系统的基本误差、比例、积分、微分动作以及自动和手动的双向切换性能。如系统不合格，则必须单独调校系统内所有仪表（包括DCS的软件），检查线路和管路。（3）联校基本完成后，机组试运、开车前，连同现场仪表对整个报警联锁保护系统进行模拟试验。方法是在现场加实测信号或用信号发生器模拟实际仪表发送信号至ESD系统。（4）报警系统的试验在回路的输入端（压力开关、液面开关.）输入测量信号，升高或降低信号值，使其缓慢超越报警值，检查音响、灯光均应符合设计值
13、，消音和复位按钮正常工作。检查逻辑程序运行情况，检查相应阀门或其它执行机构的动作情况。4.1 SIS、CCS的联校与静态试验，和DCS基本相同。联锁系统可按联锁检测点，分解成单个联锁回路，单个联锁回路的参数整定和试验与上述报警系统的调试基本相同。当单个联锁系统试验合格后，再做整套联锁系统的联动试验,联动试验的动作及送至电气的联锁点必须正确可靠。联锁保护系统根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏，准确可靠。具体方法是，在控制室内相应端子上用信号发生器施加信号，或手动强制方法使各条件正常，然后针对某一条件测试逻辑动作，用数字万用表检查逻辑触点开闭情况，并做好记录；其它条件逐一测试。如有电机参与联锁，电气人员将电机打至试验位置，检查电机起停情况及各种状态指示是否正常。4.2 质量保证措施本装置施工质量要求严格执行工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ93-86和自动化仪表安装工程质量评定标准GBJI31-90。仪表调试过程中，使误差尽可能减少，并保证留有再调整余地。精度要求：单台仪表误差小于仪表精度允许误差；系统误差小于系统中各单台仪表允许误差平方和的平方根值。合格率应达到100%。
