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1、水泥企业安全生产标准化设备设施管理标准1、建立新、改、扩建工程“三同时”的管理制度。建设项目的安全设备设施、职业病防护设备设施应与建设项目主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。2、厂址选择应遵循国标50187、国标50295的规定。3、厂区布置、主要车间布置、人员密集场所的布置及主要生产场所的火灾危险性分类、建构筑物防火间距应遵循国标50016、国标50295的规定。4、工作场所及辅助设施（包括操作室、控制室、会议室、生活辅助设施）等场所应符合国标ZI的要求。5、平面布置应符合国标4387、国标5768的规定，合理安排车流、人流、物流，保证安全顺行。6、厂区内的建（构）筑物，应按国标
2、50057的规定设置防雷设施，并定期检查和检测，确保防雷设施完好。7、厂区照明应符合水泥工厂设计规范（国标50295）、建筑采光设计标准（国标50033）、建筑照明设计标准（国标50034）的规定。8、建设项目及生产现场设备设施应符合有关法律法规、标准规范要求。9、建立设备设施检修、维护、保养的管理制度。10、建立设备设施运行台账，制定检维修计划。11、直梯、斜梯、防护栏杆和工作平台应符合国标50577、国标4053.1国标4053.2、国标4053.3的规定。12、生产现场的机、电、操控设备应有安全联锁、急停本质安全设计与装置并符合规定。 13、在煤预均化库、中央控制楼、纸袋库、综合仓库等重
3、点部位应设置消防给水装置，消防设施配置应符合消防安全规定。在油库、电气室、稀油站、维修间等应设置消防设施、灭火器材。14、破碎设备(包括颗式破碎机、锤式破碎机、立轴式破碎机、辑式破碎机等)：(1)破碎设备周围应留有足够的操作和维修空间，操作位置应有良好的通道及可视性，设备检修人孔门坚固可靠，传动皮带完好；(2)设备应有总停开关及相应的急停和安全装置，并定期进行检查；(3)设备的调整、维护、修理和清洁工作必须在停机时进行；(4)机械传动部位安全防护装置、安全保险装置齐全可靠；(5)通道、梯台、护网(栏)符合标准规定，所有启动和停止装置应有明显标志并易于接近，还应有必要的预警信号；(6)给料或转运
4、料斗及料槽开口位置设防护装置，在无安全措施的条件下严禁人工疏通,严禁输送设施设备运行时进行维护调整、人体接近或触摸运转的部位;(7)设备液压润滑系统应符合要求，系统压力不得超过最大允许压力；(8)破碎机运转时加油的，应使用油管延伸至安全地带内才可加油。 15、粉磨设备(包括立磨、辐压机、球磨机、选粉机等)：(1)磨机机械传动部位及磨体两侧安全防护装置齐全可靠，磨体周围警示标识齐全；(2)磨机顶部应设置防止人员坠落的安全设施；(3)粉磨区域设备密封完好，无跑冒滴漏；(4)润滑油站阻火呼吸阀应保持清洁畅通，润滑油温度高于40度时应自动断开电阻加热器;(5)磨机、辐压机等设备应设置机旁控制装置和开机
5、声光预警信号装置；(6)润滑油站应配备消防器材。 16、煤磨设备(包括立磨、球磨、选粉机、煤粉仓、收尘器等)：(1)煤粉制备系统的煤磨、煤粉仓、收尘器等处应装设泄爆阀；(2)煤磨进出口应设温度监测装置；煤粉仓、收尘器上应设置温度和一氧化碳监测及自动报警装置；煤磨、煤粉仓、煤磨收尘器应设置气体灭火系统；(3)煤粉制备系统所有设备和管道均应可靠接地；煤粉仓、煤粉秤、煤粉收尘器及煤粉输送管道等均应采取消除静电的措施；(4)煤粉制备系统应依据规定采用防爆型电气设施；(5)煤磨系统应设置干粉灭火装置和消防给水装置；(6)磨机机械传动部位及磨体两侧防护装置齐全可靠,磨机体周围警示牌齐全，严禁人员从运转磨底
6、穿越靠近磨体；(7)磨机顶部应设置防止人员坠落的安全设施；(8)煤磨区域设备无“跑、冒、滴、漏”；(9)润滑油站阻火呼吸阀应保持清洁畅通，润滑油温度高于40C时不能接通电阻加热器；(10)煤磨现场应设置“禁止烟火”警示标志；(H)应建立煤磨专项检查制度，其中规定检查的内容以及频次，并定期检查、做好相关运行记录；(12)应有煤磨系统防火、防爆专项应急预案。 17、预热器(包括分解炉、烘干设备等)：(1)预热器平台、构件、护栏应完整牢固;(2)空气炮、压力容器工作正常，翻板阀应有可靠的锁定装置；(3)预热器人孔、清料孔盖应锁紧，密封完好；(4)高温设备周围应设置可靠的隔热或防护设施及警示标识；(5
7、)清堵作业平台应设置逃生通道；(6)预热器周围平台上严禁堆放易燃易爆物品；(7)清理窑尾预热器系统结皮、堵塞作业现场附近，应安装淋浴器和洗眼器等应急设施；(8)起吊设备应安全可靠，符合起重机械安全规程第1部分：总则(国标6067.1)要求;(9)作业现场照度符合要求；(10)烘干设备周围应设置可靠的隔热或防护设施，周围不应堆放易燃易爆或危险化学品。 18、回转窑:(1)窑头观察门(盖)完好，平台护栏，密封装置完好无脱落；(2)筒体无阻碍、碰撞物体，检修人孔门固定牢固，筒体冷却装置完好；(3)系统联锁、控制完好；(4)煤粉输送管路完好无泄漏；燃烧器完好无泄漏，调整机构灵活好用；(5)窑传动装置中
8、的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护装置；(6)窑传动装置中，应设置当辅助传动装置启动时能切断主电动机电源的联锁装置，辅助传动装置必须另设应急独立动力源；(7)辅助传动装置必须安装制动装置；(8)表面温度超过50的设备和管道，在人员容易接触到的部位，设置隔离护栏等防护措施。 19、篦冷机(冷却机)：(1)设备密封完好，无跑冒滴漏；(2)传动装置防护齐全有效；(3)破碎机运转加油时，应使用油管延伸至安全地带内才可加油；(4)地坑入口应设置隔离设施和警示标识；(5)空气炮等气动元件、压力容器工作正常。 20、包装散装及装卸设备：(1)包装及输送设备防护齐全可靠，拉紧、制动、保护、联锁、安全
9、保险装置有效；(2)给料或转运料斗及料槽开口位置设置格栅等防护装置；(3)水泥筛分、计量、控制设施完好；(4)装卸作业现场应设置防止人员坠落的安全设施；(5)包装、装运现场应采取有效收尘措施；(6)严禁带料启动设备；(7)发生夹包，及时停机，禁止在设备运转时处理问题；(8)包装机在运转时，严禁到包装机内部拉包；严禁在无安全措施的条件下对正在运行的输送设备进行维护调整。21、筒型储存库：(1)应采取措施监控库内料位，严禁超过设计储量储存物料，并应避免物料偏库存放；(2)对落料点和出料口等长期处于磨损工作状态的结构构件，应采取抗磨损措施;(3)应对熟料库等储库设置沉降观测点，定期对熟料库的结构稳定
10、性进行检测；(4)筒型储存库人孔门应锁闭或用螺栓拧紧。22、输送设备(带式输送机、斗式提升机、螺旋输送机、链式输送机、空气输送斜槽等)要求：(1)设备外露传动部位，应安装防护罩或防护屏，应安装牢固，符合要求；(2)带式输送机应按带式输送机安全规范(国标14784)要求设置安全联锁装置，头部、尾部、张紧装置、改向部分等易挤夹部位设置防护网(栏、罩)，人员通过部位应设置专用跨越通道；(3)纠偏装置完好，动作灵敏可靠；(4)每个操作工位、升降段、转弯处必须设置急停装置，同时保证每30m范围内应不少于1个急停装置；(5)急停装置或紧急拉绳开关，应满足保证运输线紧急停机的要求，不得自动恢复，必须采取手动
11、恢复；(6)人员需要经常跨越运输线的地方应设过道桥；在运输设备下方通行的，运输设备下方应安装防护设施；(7)空气斜槽密封完好，设备无扬尘、漏灰等缺陷，观察口及连接法兰接口应有防进水措施；(8)提升机及链板运输机电机及减速机基础螺栓固定牢固，运行稳定可靠。23、设备裸露的转动或快速移动部分，应设有结构可靠的安全防护罩、防护完全有效的防护栏杆或防护挡板。24、收尘设备(袋收尘、电收尘、电袋复合收尘等)要求:(1)设备设施完好，定期检测，各项数据指标符合国家环保排放标准；(2)收尘器的清灰系统应运行正常；收尘器的检修门应密封良好；(3)对电收尘系统进行检查维修时，必须确认接地装置完好，放电、验电合格
12、后方可进行，现场必须要有监护人员；(4)破碎、配料、粉磨、物料输送、煨烧、选粉、装运等主要产尘点应设置有效收尘设施。25、厂内机动车辆：(1)应有统一牌照和车辆编号；(2)技术资料和档案台账保存完整；(3)定期检查，记录齐全；(4)刹车、转向、润滑系统良好，安全带、灯光、喇叭、后视镜等完好；(5)厂内车辆应安装倒车警报装置、行车警示灯等；(6)人员持证上岗。26、工业气瓶：(1)对购入气瓶入库和发放实行登记制度，登记内容包括气瓶类型、编号、检验周期、外观检查、入出库日期、领用单位、管理责任人；(2)在检验周期内使用；水泥企业常用气瓶的检验周期为：一般气瓶(氧气、乙快)每3年检验一次；惰性气体(
13、氮气)每5年检验一次；超过30年的应按报废处理；(3)外观无机械性损伤及严重腐蚀、灼痕，瓶体漆色、字样应清晰，且符合国标/T7144的规定；瓶阀、瓶帽等安全附件齐全、完好；(4)气瓶立放时应有可靠的防倾倒装置或措施，卧放时头朝一个方向；(5)氧气瓶、乙焕气瓶应分库存放，存放点气瓶放置不超过5瓶；若超过5瓶，但不超过20瓶应有防火防爆措施；超过20瓶则应建耐火等级不低于二级气瓶库，库房及与周边建筑物安全距离应符合国标50016的要求；(6)气瓶库门窗的开向以及电器线路应符合防爆要求；库房外应设置“严禁烟火”标志；消防器材的配备应符合规定；库房应采取隔热、防晒、防火等措施;不得有地沟、暗道；(7)气瓶不得靠近热源，可燃、助燃气瓶与明火距离应大于10m；气瓶减压器的压力表应定期校验，乙燃瓶工作时应安装回火防止器，瓶内气体不得用尽，按规定留有剩余重量；(8)严禁明火和其他热源，有防止阳光直射措施，通风良好，保持干燥；(9)空、实瓶应分开放置，保持L5m以上距离，且有明显标记；(IO)使用时，氧气、乙快气瓶间距应保持5m以上，作业人员应持有特种作业操作证。
