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1、车间退料管理制度1制管二课和总装课退料管理细则1.1 车间领错料或用料变更的换料和退料领料员领料后发现领错或用料变更，自发现领错或确认用料变更时半个工作日内，领料员凭已领物料和有效单据到仓库办理换料手续。若所领物料领取后未使用，车间领料员则将物料、标识卡一同缴库，原领料单作废，重新办理领料手续。若已有部分使用，则领料员要将未使用物料重新归类、清点、标识，连同填写的退料单一同缴回仓库，退料单须经车间当班（副）课长签章，领料员办完退料手续后，重新进行领料手续。车间退料标识、归类、数量全都明确，单据齐全有效，仓库要积极配合车间做好退料和重领料工作。1.2 车间生产余料的退库车间发生余料，由生产班组长
2、与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将余料整理、归类、标识后，由领料员开据退料单，交车间当班（副）课长签章后，由领料员将退料进行缴库，仓库员接收到退料单，确认退料符合要求，在退料单上签字后，则车间退料的工作方为完成。仓库员在1个工作日内将所退物料归位。1.3 车间不合格品的退库按不合格品控制处理。1.4 车间合成零件的退库若车间所退物为已合成的半成品零部件，则合成零部件编号与产品号一致，车间在将合成零部件退库前将要将该零部件将余料整理、归类、标识后重新报检，检验确认零部件合格后，由领料员将零部件连同退料单到仓库办理退料手续。仓库将已为半成品的合成零件以产品号为识
3、别，与零部件隔离存放，下次生产此产品时，发料给车间。1.5 车间所有生产线的物料出现不知该物料名称、质量状态不详或混料的，一律经质量部人员确认统一处理，所有车间人员不得私自处理。2漆包装车间退料管理细则2.1 车间已包包装配件领错料、包错或用料变更的换料和退料领料员领包装配件后发现配件领错、包错或用料变更，自发现领错、包错或确认用料变更时半个工作日内，领料员凭已领物料和有效单据到仓库办理换料手续。若是配件包错，则将包错部分配件重新翻包更换后，发料车间。若是配件领错或用料变更，则原包装配件退回仓库，仓库重新配料包好配件，发料车间。2.2 车间剩余包装配件的退库车间发生剩余包装配件余料，由生产班组
4、长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将原包装配件进行归类、清点数量和标识，由领料员或指定固定人员开具退料单，交车间当班（副）课长签章后，由领料员将退料进行缴库，仓库员接收到退料单，确认退料符合要求，在退料单上签字后，则车间退料的工作方为完成。仓库员在1个工作日内将所退物料归位。2. 3喷漆包装车间领错包装盒或用料变更的换料和退料领料员领料后发现包装盒领错或用料变更，自发现领错或确认用料变更时半个工作日内，领料员凭已领包装盒和有效单据到仓库办理换料手续。若所领物料领取后未使用，车间领料员则将包装盒缴库，原领料单作废，重新办理领料手续。若已有部分使用，则领料员要将
5、物料数量重新归类、清点、标识，连同开据的退料单一同缴回仓库，退料单须经车间当班（副）课长签章，领料员办完退料手续后，重新进行领料手续。车间所退包装盒归类、数量全都明确，单据齐全有效，仓库要积极配合车间做好退料和重领料工作。2.4车间剩余包装盒的退库车间发生剩余零头包装盒，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将余料整理、归类、标识后，由领料员填写零头包装盒退料单，交车间当班（副）课长签章后，由领料员将剩余包装盒进行缴库。仓库员接收到零头包装盒退料单，确认退料符合要求，在零头包装盒退料单上签字后，则车间退料的工作方为完成。车间此项工作应在1个工作日内完成
6、。仓库员在1个工作日内将所退包装盒归位。2. 5翻包包装盒的退库若生产现场或成品入库后产品需翻包，翻包后的包装盒检验确认，可用与不可用进行区分，不可再使用，由车间作不合格品报废，可用的车间进重新归类、清点数量和填写退料单，领料员将包装盒退回仓库。2.6不干胶的退库车间发生剩余没贴完不干胶，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将剩余不干胶整理后，由领料员填写退料单将剩余不干胶进行缴库。2.7其它辅料的退库如气泡袋、泡沫、包装袋、专用包装带发生余料由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将余料整理、归类、标识后，填写退料单，将剩余辅料进行退库。
