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1、成品出入管理规定1、总则：L1、制定目的：为提高成品库存保质保量的产品与规范8S管理原则，特制定本规定。1.2、适用范围：适用成品检验、入库、保管、出货及盘点等各项管理。2、管理规定：2.1、定义：本规定指称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕的产品。2.2、 检验作业：、生产部门依生产计划进行成品生产到装配包装完毕，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每2小时一次），由生产主管检验产品OK交品质部，品质人员最终检验OK经品质主管确认0K,有物料人员将生产之成品送入仓库。、待检产品物料人员应在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明生产指令、客户、产品名称、编号、
2、规格、数量，并填写成品入库单交品质部检验，品质人员检验OK经品质主管确认0K,有物料人员将生产之成品送入仓库。、品质部依最终检验规定实施检验作业。、检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）三种。、判定不合格之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注不合格,并开具不合格处理单一式两联，第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业。、生产部重检完成之成品，应重新填写入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之不合格处理单，交品质部再次检验。2.3、 入库作业：、判定合格之成品或判定不合格，依最终检验规定申请特采获准之成品，由品质部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。、生
3、产部物料人员将合格或特采之成品送往成品仓库，并附上成品入库单。、成品仓库仓管人员核对入库单上的生产指令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该生产指令实际入库数与应入库数，确认可否入库。、如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。、如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物料人员从新填写入库单。、仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在帐册及物料标识卡上予以注明。2.4、 保管作业:、应按成品客户类别、生产指令分区保管，即相同生产指令批之成品方可存放在一起。、应遵循先进先出的原则整理和管理成品。、为明确成品的存放位置
4、，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。、应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。2.5、 出库作业：2.5.1、 发货流程：、发货时必须核对出货（通知）单及客户验货报告书合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。、发货应按先进先出之原则。2.5.2、 出货检验：客户指定必须作出货检验的产品，应在出货检验后方可出货，具体可参照出货检验规定。、客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。、由品质部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。、客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品
5、批量完工入库，尚未出货前，业务部开具出货（通知）单送品质部安排检验。、品质部派员依出货检验规定进行检验，并判定合格、不合格或特采。、验货不合格之成品，由品质部出具不合格处理单一式两联,第一联由品质部自存，第二联转生产部安排重检作业，并由品质部通知业务部。、客户未指定出货检验之成品，因在每小批入库时均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但出货（通知）单仍需产品品质部签核。2.5.3、 出货作业流程：、判定合格或特采之成品，由品质部在出货（通知）单上签注后，方可办理发货手续。、业务部将出货（通知）单一联交成品仓库，仓管人员核对出货（通知）单上之生产指令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否一致。（3）、仓管人员组织发货人员将仓库成品产品发出交储运工具（如货柜、货车等），交与送货人员点收交接。、仓管人员对成品料收及物料标识卡作出库记录。、每日核对异动库存状况，并每周、每月作库存报表。2.6、 盘点作业：2.6.1、 月末盘点：成品仓库于每月底实施盘点，编制成品库存月报表，送财务部门。2.6.2,半年、年终盘点：依公司仓库盘点办法之规定办理。
