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1、金属结构制作安装施工方案本工程工程金属结构设备及安装工程包括闸门及埋件的制作安装。项目范围包括材料、制造、组装、防腐、出厂验收、保护、包装运至工地卸货、场地安装等。一、金属结构制作(一)一般资料1、技术资料闸门制造前应具备下列资料：(1)设计图纸和技术文件；(2)主要钢材、焊材及防腐材料质量证明书；(3)标准和非标准协作件证书。2、材料闸门使用的钢材必须符合图纸规定，且应有出厂质量证明书。焊接材料必须具有出厂质量证明书，焊条的化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标符合GB5117碳钢焊条的规定。3、基准点和测量工具证明制造、安装所用的钢尺和测量仪器精度应达到下述规定：(1)精度为万分之一的钢
2、卷尺；(2)J2型经纬仪；(3)S3型水准仪。(一)零件和单个构件制造钢板和型钢切割、下料，其未注公差尺寸的极限偏差应不大于2.Ommo钢板和型钢的切断面为待焊边缘时，切断面断面粗糙度应50m,长度方向的直线度公差不大于边棱长度的0.5/1000且不大于1.5mm；厚度方向的垂直度公差不大于0.5mm(24mm)0钢板和型钢切断面为非焊接边缘时，切断面应光滑、平整、无毛刺。长度方向的直线度公差应不大于Lomn1,厚度方向的垂直度公差不大于3/10,且不大于2.0mm。钢板，型钢经矫正后，钢板平面度、型钢直线度、工字钢、槽钢翌的垂直和扭曲符合规范要求。(三)钢闸门制作平板钢闸门制作在我公司加工厂
3、进行，首先在加工厂制作工作平台和1：1闸门大样的放线平台，并配有闸门翻身起吊设备和翻身坑。制作钢闸门材料采用Q235钢，焊条采用E43系列焊条，焊接处均为连续满焊,焊缝高度大于7mm；吊耳焊缝大于IOmn1,采用批坡焊。1、放样和切割(1)材料的放样应根据钢闸门的工艺要求预留制作和安装时的收缩量和切割以及表面加工等所需余量。(2)气割前应清除切割边缘50师范围内的锈斑、油污等，气割后应清除焙渣和飞溅物等。机械切割时，剪切面应平整。2、矫正(1)受力构件中的零件，在冷矫正和冷弯曲时，应按施工图的规定矫正其弯曲率半径和弯曲矢高，若图纸无规定时，则应按GB50205-95附录A的规定执行。(2)钢材
4、矫正后表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2,且不大于0.5mu钢材矫正后的允许偏差应符合GB50205-95表4.2.4的规定。(3)弯曲成形的零件应采用样板检查。成形部位与样板间隙不得大于2.0mmo3、边缘加工(1)包IJ、铳加工的边缘，要求平直光滑(2)切割后的钢材、零件外观表面及焊缝坡口处，应按施工图纸的规定进行加工。若施工图纸未作规定时，其刨削边缘加工的允许偏差应符合GB50205-95表4.3.2的规定:顶紧接触面端部铳平的允许偏差应符合GB50205-95表4.9.1的规定。(3)焊接坡口的形式和尺寸应按施工图纸的要求确定。4、组装(1)钢闸门组
5、装前，应进行零、部件的检验，度作好记录，检验合格后方可投入组装。(2)连接表面及沿焊缝每边3050mm范围的铁锈、毛刺和油污等脏物应清除干净。(3)板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装焊接和矫正后进行。(4)焊接连接组装允许偏差应符合GB50205-95表4.6.3的规定。(5)零、部件间顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，塞入面积之和应少于25%,边缘间隙不得大于0.8mm,顶紧面应在焊接前检查，并作好记录。5、H型钢的组焊(I)H型钢的板材焊接组装时，其翼缘长度方向拼焊，腹板拼接焊缝采用“+”字型或“T”字型。翼缘板和腹板的拼接焊缝间距应大于20mm
6、。(2)H型钢组焊的允许偏差应符合GB50205-95表4.8.4的规定。6、焊接(1)参加焊接的所有焊工必须取得相应位置的操作证，严禁无证操作。(2)为保证焊接质量，减少焊接变形，应采用合理的焊接顺序。主要顺序：焊接主梁与纵隔板的连接角焊缝，根据主梁的数量用不同的焊工数，2根主梁可用4名焊工，4根主梁可用8名焊工，由中向外进行对称分段焊；焊接主梁与边梁的角焊缝,仍由4人或8人分区对称焊接；焊接隔板的立筋板；焊接小横梁与边梁的连接焊缝；待主梁、边梁、纵隔板、小横梁等组成刚性整体框架后，进行面板与整体框架连接缝的焊接；其余焊缝的焊接。(3)施焊前，焊工应复查焊件表面和接头的清理质量，当不符合要求
7、时，应予修整合格后方能施焊。(4)焊工应严格遵守焊接工艺规程不得在焊道外的母材上引弧、对接、角接、T形和+字接头等以及对接和角接的组合焊缝，应在焊缝两端加设引弧和引板，其材质及坡口型式应与焊件相同。引弧和引出焊缝的长度；埋弧焊应大于50mm；手工电焊弧焊及气体保护焊应大于20mmo沓接完毕后，应采用气割切除引弧和引出板，度修磨平整，严禁用锤击落。角焊缝转角处应连续绕角施焊。(5)焊件焊接收缩量应符合JGJ81-91附录六的规定。(6)在约束焊道上施焊中断进行再焊时，应清理焊缝表面，度应对已焊的焊缝局部进行预热处理，使之正常焙合并熔透。(7)焊接工作完毕后，焊工应清理焊缝表面，自检焊缝外观合格后
8、，在焊缝部位旁打上焊工的工号钢印。(8)焊缝质量检验承包方应按GB10854-89的规定,对全部焊接缝的外形尺寸进行检查，并根据施工图纸所示标出钢结构焊缝质量等级，按GB50205-95表4.7.20规定进行外观检查，并作好记录。承包方应按排经过专业培训，并经考核合格的无损探伤人员对焊缝进行超声波探伤检查，并将检查成果交监理单位审查。承包方应根据施工图纸标示的焊缝质量等级，并按GB50205-95表4.7.20的规定划定无损探伤范围：B级检验B级检验一级焊缝100%焊缝长度二级焊缝20%焊缝长度三级焊缝不检验二级焊缝的检验范围应抽及每个工的工作部位，经无损探伤的二级焊缝有不允许的缺陷时，应在焊
9、缝两端增加无损探伤范围，其延伸长度不应小于焊缝长度的10%,且不小于200mm；在延伸部位仍有不允许的缺陷时，进行100%的焊缝探伤检查。监理单位有权选择局部可疑部位进行无损探伤的抽样检查。抽样检查部位若发现有不允许的缺陷时，亦应按上述第项的规定处理。素钢的无损探伤检查应在焊缝冷却到环境温度后进行；低合金钢则应在完成焊接24小时后方能进行无损探伤。监理单位认为有必要时，承包方应根据监理单位指示，对大型钢结构的重要焊缝中经超声波探伤检查祟缺陷可疑部位进行X射线抽样检验。抽样检验的焊缝应大于超声波探伤总长度的10%o经检查确认必须返修的焊缝缺陷，应由承包方负责按监理单位批准的修理措施进行返修。返修
10、后的原缺陷部位仍需按上述第项的规定进行探伤检查。同一部位在返修次数不应超过两次；当超过两次时，应重新制定新的返修措施报监理单位审批。7、防腐(1)干喷砂工艺及设备干喷砂工艺处理门叶表面主要原理：利用被压缩的空气带动砂粒喷射到被处理的工件表面上，将其锈层、水污、油垢等除掉。使表面露出金属光泽。其工艺流程及设备是：空气压缩机将储气罐的干砂去除锈。(2)技术要求 干喷砂中的压缩空气应干燥、洁净、不得含有水分和油污。 喷砂材料应选用有棱角的石英砂，粒径在0.52.0mm,砂子要干净、干燥、不含油脂。 喷砂后的金属表面应达到无锈斑、油污、水分、表面粗糙，并露出灰白的金属光泽。 预处理工作环境，空气相对湿
11、度低于85%,基体金属表面湿度不低于露点以上3。以预处理完毕，应立即进行喷涂，正常天气下预埋开始至喷涂开始时间间隔不超过12小时。(3)喷涂工艺操作要点：气体压力的控制常用的喷枪为ZQPT型中速自动调速式喷枪，要求乙快压力控制在Ql0.15MPa范围,氧气压力控制在0.110.12MPa范围。压缩空气的压力控制在0.40.6Mpa范围。喷涂的距离与角度喷镀时，喷枪与工件表面垂直，无法垂直时斜度不应小于45。，喷枪与工件表面距离125175mm范围。喷涂厚度及走丝速度：喷镀厚度超过100Unb分层喷镀，前一层后一层应交叉4590度。喷枪移动速度30040Omm/S。铝丝走丝速度22.2mmin.
12、（4）封闭涂料涂料封闭宜在金属喷涂层（干膜不低于10011）留有余温时进行,采取刷涂的方式施工。喷锌后先涂两道881环氧云铁底漆，干膜不低于60m,再涂两道881聚氨面酯，干膜厚度不低于60um。工地焊缝两侧应予留10015Omnl宽度，用底漆临时保护，现场拼装后，按上述要求对预留区域进行表面处理补喷。安装完毕，对因吊装、运输、碰撞等原因造成金属局部损伤时。按原工艺处理修补。（四）闸门安装1、安装前的准备工作按闸门的出厂验收记录，仔细了解其尺寸误差。制造质量，应符合规范要求。闸门及其人埋件运到工地后，按发货单及图纸清算数量，进行外观检查，有否碰损，变形等异常现象，如发现异常应及时汇同监理，作书
13、面凭证及研究处理方案。对到货的闸门及其零部件应妥善存放，保管。闸门应平放，不得堆叠，加工面应予保护。止水橡皮应平放室内，不得盘折。一、小型零部件，开箱后分类，编号入库保管。按图纸对闸门外形尺寸相配尺寸进行复核，轴、销等进行试装检查。检查构件变形情况，不应超过规范或图纸要求，否则应在安装前进行处理。闸门安装前应具备的资料:(I)设计图纸和安装必须的技术文件。(2)闸门出厂合格证。(3)闸门验收资料和质量证书。(4)发货清单。(5)安装用控制点位置图。2、平面闸门安装(1)埋件安装安装程序a.门槽检查，清理；b.复查确认安装基准点；c.由安装基准点放安装控制点、线；d.埋件安装前检查及变形处理；e
14、.埋件吊装、调整、加固；f.校核复测、验收、移交土建浇筑二期碎；g.二期硅浇筑完后，清理、复测，必要时进行局部处理。控制点设置：基准点由测量部门提供，应尽是接近安装部位，有书面凭证，度经监理确认，施工过程中应妥善保护。控制点由基准点引入，一般距安装构件10020Omnb控制点设置应牢固、可靠、正确、并经复核。底坎安装：底坎吊装前，将予埋插筋焊成支架，支架依底坎结构而定。其架面高程低于底坎构件底面1015mm,以便底坎就位后，留有调整的裕度。利用门槽两侧放好的样点，拉一水平钢丝线，找正底坎的高程及水平。每隔0.5m测量一点，调整至合格。同时也用水准仪配合测量检查底坎高程。底坎中心的调整是利用已设
15、置的闸孔纵横中心线来控制。中心偏差不超过0.5mm,倾斜不超过1mm,底坎左右两头相对高程不超过3mm。因为底坎是门槽构件的安装基础，装好后必须支撑加固牢靠，以防二期碎浇筑，振捣时走样。主轨安装主轨安装前，在已安好的底坎上定出中心位置，根据底坎的中心位置定出主轨的位置，将主轨吊入门槽，底部落在底坎上，同时对准底坎中心位置。上端焊上两个调整螺栓，松钩后，在主轨前面100mnl左右焊上两套重力线锤，侧面再挂一套线锤。调整从下端开始，逐步向上进行，每隔05m测量一次。若轨道有里弯或外凸，可用千斤顶调整。符合要求后，电焊加固。接头错牙用砂轮机打磨平滑。反轨、侧轨安装：安装方法与主轨相同，安装允许误差应符合图纸及规范规定。门楣安装：门楣吊装就位前，予先在轨道面上定出门楣的横向中心高度线。并在两主轨道的内侧固定两个托架。将门楣吊落在托架上。沿门楣水封中心拉一钢丝，调整不平度和中心高程。门楣的倾斜度检查，可以在止水面前上下拉两道钢丝，测量两次读数误差小于1mmo埋件的复测:埋件安装调整，加固后，再复测。确认合格无误后，方可交付浇筑二期碎。二期碎拆模
