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1、钻孔灌注桩施工作业指导书一、编制目的编制钻孔灌注桩施工作业指导书的目的是为了明确钻孔灌注桩施工的技术方案和控制指标，指导现场施工，保证施工质量和安全生产。二、编制依据1、公路工程质量检验评定标准(JTGF80/12004)2、公路路基施工技术规范(JTGFlo2006)三、施工准备1.对设计提供的测量控制网按照设计文件要求进行复测，进行必要的加密或重新布设控制网点，补充施工需要的水准点、桥梁轴线及墩台控制桩。2、混凝土配合比方案通过监理组批审。3、钻孔施工前，应对钻孔灌注桩所穿过地层的地质情况进行详细的分析，根据地质情况制定周密的钻孔灌注桩施工措施，并研究确定各地层的钻孔速度。四、钻孔灌注桩施
2、工方案针对本标段的地址条件和施工环境，我标段钻孔灌注桩采用冲击钻施工。1.测量放样由我部测量队根据桩基设计坐标利用全站仪对每个桩位进行精确的控制放样,并埋设顶部设有小钢钉的木桩作为标记，埋设深度不小于50cm,钢钉中心即为该处桩基的中心。在测量队放样后施工分部应用钢尺进行复核，并立即在其周围埋设护桩，护桩埋设在机械、人员不容易扰动的地方。护桩采用直径35cm的木桩，在其上部嵌入钢钉，护桩基础采用混凝土浇筑，深度不小于50cm两相对护桩连线的交点为桩基中心，外露足够高度，以便埋设护筒及以后施工使用。开钻之前由测量队人员重新复测桩位，以保证钻孔桩桩位的准确。2、护筒选照口埋设护筒的作用：固定桩位、
3、导向、隔离地下水、防止孔口坍塌，并通过保证孔内水头高度防止孔壁坍塌。、护筒加工：护筒采用46mm厚的钢板卷制，直径大于施工桩径2040cm。在护筒顶部及底部和中间用圆钢设置加强筋肋,保证护筒刚度,使其在使用过程中不发生变形,护筒在卷制加工时注意焊接密实，形成圆形整体。、护筒的埋设深度:护筒埋置深度视地质情况而定,旱地护筒的埋置深度在l2m,水中桩的护筒埋入水底粘土深度不小于1.01.5m护筒顶面高出地下水位或施工水位12m,旱地高出地面0.3m,以防止杂物落入或地面水流入桩孔中。、护筒埋设方法：护筒埋设时以桩中心为圆心，以护筒半径为半径制圆，圆弧线向外80100cm人工开挖，挖至埋设深度，利用
4、桩位护桩采用十字交叉法检较、定位，吊放护筒就位，使护筒与施工桩外围为同心圆，人工或机械轻微下压护筒使其固定，并保证其顶面水平，偏位不大于5cm,垂直度偏差不大于1%然后用人工将其夕HB粘土分层夯实，保证其底脚不漏水、不坍塌。并在夯实过程中随时检查护筒的平面位置如有偏位立即调整，直至其外部夯实、护筒平稳，埋置深度宜为24m3 .泥浆制取泥浆的作用：防止孔内外溢流?口悬浮钻渣。根据施工地点地质情况制取泥浆，如施工地点地质情况为较好的粘土，并且其制取的泥浆各项指标达到要求则进行孔内制浆；如地质情况较差,所制泥浆达不到要求厕需外运粘土或掺加各种添加材料在钻进前进行泥浆制备，并对指标进行检查。我部桩基施
5、工地点地质情况大部分不符合泥浆制取条件，怒卜运粘土制备泥浆。泥浆制备采用两种方案，对于粘土地段为自拌浆的方法,其它地段可设造浆池制浆，其制备的泥浆均需达到下列指标：一般地层易塌地层相对密度：1.101.20;1.21.40粘度（三）:18-24;2230静切（Pa）:1.02.5;35含沙率：4%;4%胶体率：95%;95%失水率：20ml30min;20ml30min酸碱度（ph）:8ll;811钻孔过程中各阶段泥浆性能指标如下：未了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统.4 .钻头选择根据施工桩径进行钻头选择，钻头直径在D-2cm至D之间为宜（D为设计桩径）5 .钻机就位及固定钻孔时
6、钻架必须稳固，利用锤球保证钻头中心与桩基中心对齐，开钻前对钻机及其它机具进行检直，机具酉酸，水、电畅通，保证机具在工作时的稳定性。6 .钻进钻孔严格按施工规范、招标技术文件及设计图纸的规定和要求进行施工，同时还要求符合下列规定：、开钻时应慢速钻进，待导向部位和钻头全部进入地层后，方可加速钻进。、钻孔作业必须连续，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，防止孔壁坍塌、埋钻头的现象发生,确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度，及时填写施工原始记录，严格交接班旁站制度。、钻进过程中，每进58尺检查钻孔直径和竖直度,在
7、地层变化处，捞取渣样，判明土层，详细记录，画出实际地质剖面柱状图，以便核对设计的地层地质剖面柱状图，发珊口设计图纸不符时应及时上报。、升降钻锥时要平稳，钻推提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁。、采用冲击钻开钻时应先在孔内灌注泥浆，冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石土层中采用高冲程（100Cm）,在松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程（约75cm）。冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔。在通过高液限、含砂低液限粘土时，宜采用中冲程。、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持?IJ内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。7
8、 .终孔钻进设计高程后用测绳在护筒四周（四等分）测量四个点的孔深，检测孔深和孔底是否水平，如果相差较大则需根据实测情况分析原因进行技术处理。钻孔完成后应用孔规检测孔体垂直度和有无缩径现象，孔规的外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为24倍外径。8 .钻孔施工意外故障应急措施、钢护筒变形应根据变形程度采取回填块石至变形部位，用冲击锤二次冲击成孔；或采取水下切割等办法校正；严重变形的钢护筒应拔出重打。、坍孔坍孑怀严重时，回填至坍孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头后重新钻孔；当护筒底口发生坍?L时应采取护筒跟进、下内护筒等办法进行施工;当坍孔严重时,应尽快回填，采用粘土并
9、加入适量的碱和水泥，回填高度应高于坍孔处24m,待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。、钻孔漏浆跟进护筒或减小孔内外水头差、增加泥浆比重、改善泥浆性能。、偏孔当偏孔不严重时采用提钻至偏孔处，反复扫孔，使孔壁垂直。当孔壁偏孔严重时，回填至偏孔处重新钻孔。、卡钻、埋钻、掉钻：发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻,并采取措施保持孔壁稳定卡钻时只有在设有保护绳时才能适当强提。掉钻后,应用打捞叉、钩、绳套等工具进行打捞，若钻头已被泥渣埋住，先用高压水冲洗泥浆、排除泥浆的方法进行清除，打捞时尽量保证三点接触钻头，切忌单点提升,以防钻头碰撞孔壁造成塌孔，打捞时注意保持水头压力机泥
10、浆比重。9.清孔成孔检查合格后开始排渣、清孔。在排渣、清孔时将补充泥浆注入管插入孔底，定时检测泥浆比重，含砂率。清孔应符合以下规定：、终孔后停止进尺，清除孔底钻渣。、清孔后的钻孔沉淀物厚度不大于设计（嵌岩桩不大于Old,摩擦桩不大于0.2d）o、清孔后泥浆指标：相对密度1.051.08,粘度（秒）1720,含砂率2%,胶体率98%。、清孔排渣时必须保证孔内水头，防止塌孔。在清孔完毕，放置钢筋骨架之前，应对钻孑Ltt进行全面检查，钻孑版应符合下列规定：、平面位置：彳小可方向不大于50mmo、钻孔直径：不应小于桩的设计直径。、倾斜率：不大于1%。、孔深：不小于设计图纸规定且不能用超钻代替沉淀层厚度
11、。IO.钢筋笼加工及入孔、钢筋笼的几何尺寸,焊接质量必须满足设计、规范要求。、对于长度大于20m的钢筋笼,采用分段加工，入孔时焊接成型，但此种入孔方式一定保证分段钢筋笼连接处的焊接质量，焊接后的整体钢筋笼的轴线Jl殖。、应事先安蜗制钢筋笼与孔壁间距的隔离块，隔离块直径为68cm,中心预留一直径为8mm的孔，用不低于C25混凝土预制而成，使用时穿在钢筋笼的定位筋上，纵向间距为2m,横向四周均匀设置不少于4个。骨架顶端应设置加劲钢筋和吊环。、钢筋笼加工完成后，按图纸要求进行声测管安装。声测管采用57x0.11Cm的无缝钢管，顶部和底部应密封好，防止砂浆、杂物堵塞管道。声测管接长时，在接缝处外侧安装
12、套管，采用焊接的形式固定套管。声测管安装垂直度容许偏差不大于50%o,且接头处孔壁过渡圆顺光滑。、所有桩基的钢筋笼应在混凝土浇注前集中加工进行编号，使用时用专用车辆运至施工现场。、钢筋笼起吊时采用多点起吊，防止钢筋笼受力不均匀而变形，吊入钢筋笼时，钢筋笼的中心曲寸准孔的中心，避免钢筋笼碰撞孔壁;钢筋笼接长时应加快焊接时间，尽可能缩短安放时间。、钢筋笼入孔后利用护桩对钢筋笼的平面位置进行检测、调整，使其平面位置满足设计规范要求，为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼上端沿周围均布四点，用中16钢筋将钢筋笼焊固在护筒上。、钢筋笼制作时的验收标准及允许偏差11 .导管安装当钢筋笼入孔就位后进行导管安装，根据孔深
13、合理配置导管，导管安装必须按照做密水试验时的编号Il质序进行拼装，导管入孔前要再次对接头处的密封垫、丝扣进行检查，无异常时再进行安装，导管安装到位后导管下端口距孔底2040cm为宜。12 .佐灌注前的各项准备工作根据各种原材料的含水量计算施工配合比并将其输入拌合机的控制程序同时计算验用量、检杳尚口楼工作状态；险运输车辆的状况、数量；运输路线的路况，施工备用电源的状况及输电线路情况；同时应再次检查孔底沉淀层厚度，如沉淀层厚度超出设计要求时需进行二次清孔，直到其满足设计要求。一切准备就绪后开始准备佐拌和及灌注。13 .灌注碎性能要求、混凝土采用的粗、细骨料应采用级配良好的碎石、中粗砂，骨料最大粒径
14、不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小间距的1/4,同时不应大于40mm、混凝土拌制后要保证良好的流动性，碎出仓时的坍落度要控制在1822cm、混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5,水灰比宜采用050.6o14 .碎的灌注、根据规范及现场实际情况计算首盘磴的用量（按公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000中P44页公式计算）。并根据首盘已选用料斗及灌注方式，确保首盘碎灌入后导管下端口埋置深度1m。、碎面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被碎顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短碎总的灌注时间，防止顶层碎进入钢筋骨架时，碎的流动性过小。当碎面接近和初进入钢筋骨架时（Im左右），应保持较深埋管，
15、并徐徐灌入，降低佐的灌注速度，以减小碎从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内碎面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m）,以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加磅对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。、在灌注过程中，控制导管底口的埋置深度为26m为宜，要经常量测孔内混凝土面的高程，及时调整导管出料口与混凝土面的相对位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。、同时在灌注过程中，要防止碎拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。、在灌注过程中,当导管内验不满含有空气时，后续碎要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。、浇筑高度在5-IOm时根据硅的用量及孔内硅上升高度重新计算该桩基的碎用量，并与拌和站联系避免造成短桩或碎的浪费现象。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5LOm以保证设计桩顶磴质量，多余部分在下道工序施工前必须凿除。、灌注混凝土时溢出的泥浆应引流至排浆池，以防
