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1、旋挖钻孔灌注桩施工工艺1 .施工工艺流程旋挖灌注桩的施工工艺流程为：基坑土方完成后整平一放线、定桩位一桩机钻孔一终孔质量检查（对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收）一清孔T制作/吊放钢筋笼一二次清孔一浇灌桩身混凝土。旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图2 .施工工艺操作桩位放样：旋挖桩施工前，先对建设单位提供的测量控制点进行复核，然后再校准场内的布控点；对控制点场内布控点复核无误后报监理单位确认,方可进行桩基点位放样；桩基点位放样完成后要自行复测，无误后报监理工程师及建设单位复核确认；确定好桩位控制中心后，以中心为圆心,以桩身半径为半径画圆，撒上石灰线作为桩孔钻进定位线。桩位应定位准确，
2、按图纸要求核对桩径。埋设护筒钢护筒采用开口钢护筒，用不小于4mm厚钢板卷制，护筒内径应大于钻头直径IoOmm,顶部宜开设12个溢浆孔；为增加刚度防止护筒变形，在护筒上、中、下部各焊一道箍筋加强。护筒采用人工挖坑埋设法，基坑内径比桩径大30cm,确保基底密实无扰动，然后回填不透水粘土50cm并分层夯实（每层厚度不大于30cm）,采用装载机或小型吊车吊放钢护筒就位。埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔中心的位置标注于孔底。再把护筒吊放进孔内，找出护筒的圆心位置，用十字线挂在护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，护筒中心与桩中心的偏差不得大于50mm。同时用水平尺或垂球检查
3、，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。根据设计要求和场地的水文地质情况；护筒的埋设深度在粘性土中不宜小于1.0m,沙土中不宜小于1.5m,孔口以高于周围地面0.30.5m、高出施工水位1.02.0m为准。埋设完毕后的护筒倾斜度不得大于1%,平面位置的偏差不得大于5cmo护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒旁边做一标高点，以随时检查孔底标高。对场地干燥的稳定土层可视情况不埋设孔口钢护筒。钻孔施工根据地质勘察资料显示，本工程可按干作业成孔试桩，如遇地下水丰富时可采用泥浆护壁
4、或全护筒施工，桩机进场后应对旋挖前的各项准备工作进行检查，包括机械设备的检查维修及调试。安装桩机时，钻头应根据桩的设计直径及土层情况选用；桩机就位后底座平稳，在旋挖及旋转卸土时桩身不能有移位及钻陷；在旋挖过程中钻头提升时，钻杆轴线、钻头中心与护筒的中心必须始终保持在同一铅垂线上，以确保桩孔的垂直度。在钻进过程中应随时注意土层变化，对不同土层采用不同的旋挖速度，使其达到最佳进尺；并对钻进过程和土层变化情况作好记录，并与地质剖面图核对，如与设计图及地质剖面图不符，应及时通知设计单位及监理工程师。在成孔过程中必须认真贯彻执行岗位责任制，不得碰撞孔壁及钢护筒，并随时测定桩的倾斜率，始终将其控制在1%以
5、内；钻进过程中应随时观察孔壁稳定情况，对采用泥浆护壁成孔桩应随时抽检泥浆指标，使泥浆满足护壁要求。泥浆池设置及泥浆制备（湿作业条件下参照）根据本工程的地质勘察资料，本工程地下水较少，基本可实现干作业成孔；如遇具备地下水较多的区域，可按如下要求配备护壁泥浆；A、泥浆池设置施工现场设置一处泥浆池，泥浆池分隔为沉淀池及循环池，沉淀池及循环池之间设连通及循环通道，在钻孔过程中及时对沉淀池进行清理,以满足泥浆循环要求。B、制备泥浆I.泥浆具有防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，调制出各项性能指标良好的泥浆非常重要，也是保证孔壁稳定的重要因素。11钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成也可以增加
6、锯木、增粘剂等提高泥浆黏度。根据钻孔方法和穿越土层的地质情况，调制泥浆比重；通常采用塑性指数大于25,粒径小于0.074mm,粘土颗粒含量大于50%的粘土。In.泥浆在泥浆池中通过泥浆搅拌机调和后，贮存在泥浆池内，施工时用泥浆泵输入钻孔内；泥浆制备能力应大于钻孔时的泥浆需求量。清孔当成孔达到设计标高，经监理工程师检测合格后，停止钻进；采用泥浆护壁成孔的应将钻头提离孔底200-500mm,采用泥浆泵从泥浆池中泵入新制泥浆，同时再从孔内用泵将泥浆泵出。通过这种循环，达到清孔的目的；对于端承型桩，孔底沉渣厚度不应大于50mm;对摩擦型桩，不应大于100mm;对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mmo待
7、孔底碎硝厚度满足规范要求或设计要求后，采用检孔器检查有无缩孔情况，以及成孔倾斜情况，各项指标经工程师检查合格后，移走桩基，准备下放钢筋笼。成孔质量检查旋挖钻孔灌注桩成孔质量允许偏差编项目允许偏差号1 孔的中心位置不大于100mm2 孔径50mm3 垂直度不超过1%4 孔深不小于设计规定5 孔内沉淀土厚不大于50mm度6 清孔后泥浆指相对密度小于1.25,黏度不大于28S,含砂率不大于标8%成孔后在下钢筋笼之前，应先放探笼。若探笼能顺利放下并提起，则可继续下一道工序；若探笼不能顺利放下,立即查找原因,处理好后，再放探笼，若顺利则可进行下一道工序施工。钢筋笼的制作及吊装钢筋笼的制作：钢筋笼成型采用
8、箍筋成型，焊接时，主筋与加强箍筋全部焊接，主筋内缘保持光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空；钢筋笼下端垫齐，用加强箍筋封住，钢筋笼主筋采用连续闪光对焊，其焊机的容量为IOoKVA0焊接后外观检查要符合以下要求：A、接头处不得有横向裂纹；B、与电机接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；C、接头处的弯折角不得大于3。;D、接头处的轴线偏移不得大于2mm。钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差1主筋间距10mm2箍筋间距或螺旋筋螺距20mm3钢筋笼直径10mm4钢筋笼长度100mm钢筋笼的吊装：为防止钢筋笼在运输和吊装过程中发生变形而影响工程质量，采用四点吊装法；绑扎成型后的钢筋笼采用25t汽车起重机吊装入孔，钢筋
9、笼必须按设计图纸和桩孔深度的要求进行制作，并经验收合格方可进行吊装入孔，吊装时应使钢筋笼中心对准桩孔中心，尽量避免与孔壁刮擦；需要一节以上钢筋笼的，各段钢筋笼之间的主筋在孔口焊接完成，达到焊接强度后继续下放，直至放至孔底且复查深度与孔深一致。钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行：A、下节笼上端露出操作平台高度Lom左右；B、上、下节笼主筋焊接部位表面污垢严格清除干净；C、上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊；D、焊接时两边对称施焊，采用单面搭接焊，其焊接长度不得小于IOd;E、每节笼子焊接完毕后，要求补足焊接部位的箍筋；F、钢筋笼上端设置吊环，钢筋笼主筋外侧设置控制保护层
10、厚度的部件，钢筋笼全部入孔后在最后一节钢筋笼顶与钢筋笼主筋焊连四根8圆钢筋，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个方钢横担上。吊放钢筋笼的要求A、钢筋笼对中，第一节钢筋笼吊放入孔后，用十字线标出钢筋笼中心和桩的中心位置。用垂球检测两者是否竖向重合，如不重合，指挥吊机移动钢筋笼，直到钢筋笼中心与装位中心处于同一铅垂线，然后将钢筋笼固定。B、钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，对中后利用其上部架立筋暂时固定在护筒上部,此时,主筋位置要正确、竖直。然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，使上、下段钢筋笼中心与桩位中心处于同一铅垂线上，用搭接焊焊接后放入钻孔中，如此逐段接长后放入
11、到预定位置。C、吊放钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。钢筋笼安装后的检验A、钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。B、钢筋笼安装深度：顶端高程允许偏差为20mm,底面高程允许偏差为50mm0C、钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。安装导管导管的选择如为水下混凝土灌注应采用直升导管法；导管采用螺纹连接导管，导管内径根据桩径、每小时灌注量及钢筋笼中间净宽等因素确定为250mm,壁厚为8mm
12、,导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及Im长调节管。导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。水下已灌注应配齐两套导管（一套备用）。导管试拼及承压试验导管在运往施工现场之前，应先在施工场地内进行试拼装及水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深的压力，进行承压试验时的水压不应小于L3倍导管壁可能承受的最大内压力PmaxoPmax=chcmax-wHw式中：Pmax一导管可能承受的最大内压力（kPa）;c-混凝土拌和物的容重（取24kNm3）;hcmax导管内混凝土柱最大高度，可按导管全长或预计的最大高度计；w井孔内水
13、或泥浆的容重（kNm3）;HW一井孔内水或泥浆的深度(m);以最大桩长80m计算,hcmax=80mzHw=78mzc=24kNm3,w=L049.8=10.19kNm3,则Pmax=1125.18kPa,L3倍Pmax为1462.734kPa采用150OkPa的压力进行导管承压实验,承压30分钟以上，导管接头处无漏水现象。导管就位导管在施工现场由汽车起重机配合人工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底300400mm,上端导管应高出导管卡盘Im以上。第二次清孔在吊入钢筋笼后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出规范规定，应进行第二次清孔
14、，符合要求后方可灌注水下混凝土。待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下混凝土，这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久，孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。灌注桩身碎常规硅浇筑：钢筋笼吊放完毕并报建设单位和监理单位验收合格后,开始浇筑碎，碎的塌落度控制在180-22Omm为宜;可采用溜槽向桩孔内浇筑混凝土，当高度超过3m时应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m;混凝土宜采用插入式振捣器振实。混凝土灌注至桩顶设计标高时应超高500mm,桩孔深度超过12m时或当地下水位较高或渗水量较大，难以抽干时，宜采用混凝土导管浇筑；浇筑混凝土应连续进行，分层振捣密实，一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，
15、然后浇筑上部混凝土；分层高度以捣固的工具而定，但不大于L5m。水下已浇筑：当地下水丰富或采用泥浆护壁成孔时，可采用垂直导管提升法灌注钻孔桩水下硅，导管内径为250mm,接头采用丝扣长勾联结，拆装方便，对导管要求如下：A、顺直:矢弯1%。;B、水密性：取0.6L0Mpa水压作用下不漏水；C、标记：准确丈量长度，划出刻度标记；D、接头：灌注已加冲作用下不断裂。导管应事先组拼、试验，并经仔细检查合格后，方可插入孔中，做好防护,任何情况下不得掉落物体到管内，防止堵塞导管,影响已灌注。导管安装就绪、并检查合格后，进行二次清孔，二次清孔完毕，孔底沉渣厚度及孔内泥浆指标达到规范及设计要求，经工程师检查签字后，装上料斗，灌注磴。灌注已应配备足够的储备量，确保一次浇筑已买入碎灌注面不小于0.8m;应始终控制导管埋深在26m,并应连续有序进行，中途不得间断，应一气呵成。当灌注快完成时，应控制好碎顶面标高，超灌高度控制在081.0m左右。3、工程质量保证措施提高全体施工人员的质量意识，做好全面质量管理，建立质量保证组织机构，健全质量保证体系，制定详尽完善的内部质量管理制度。贯彻严格检查与积极预防相结合的
