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1、灌注桩施工方案一.施工部署1、施工顺序由于本工程在土方开挖前进行工程桩的施工，将会产生近10米深空桩段，为节约时间和降低施工成本，在工程桩施工过程中采用钻孔冲孔相结合的方法施工，即先使用旋挖机进行钻孔，钻至强风化岩以下改用冲孔桩机施工至设计深度。2、工期安排2、劳动力需要量计划、主要施工机具计划项目部本着合理利用资源，精简实干的原则，安排计划冲孔灌注桩施工期间所需劳动力和机械用量。二、冲孔灌注桩施工方案1、工艺流程场地平整一桩位放线、开挖浆池一护筒埋设T钻机就位、孔位校正一钻成孔、泥浆循环一清孔一成孔验收T吊放钢筋笼、导管T灌注水下混凝-成桩养护。2、施工方法(1)施工准备：冲孔前需进行的准备
2、工作有：平整场地、修筑便道、挖泥浆池(泥浆池的设置及布置见泥浆池布置图准备合格的粘土、架设配电线路及安装配电柜、配送用电和用水接口、钻机进场安装就位。(2)桩位测量：使用全站仪进行导线闭合测量，合格后测放桩位标记，并做好标记保护工作。(3)埋设护筒：护筒用68mm钢板制作,在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径02m,高度为1.8m2.3mz在护筒顶下20cm处设一个20cm40cm溢浆孔。护筒制作完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心线，然后人工挖土坑埋设护筒。护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差50mm护筒底部用水泥砂浆处理，在
3、其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。(4)钻机就位钻孔采用12台zz-5型钻机成孔。钻机进场后检查钻头直径并及时进行焊接修补，本工程采用直径670mm的一字钻，保证钻孔直径70050mmo如若在冲孔过程中，检测到成孔直径不满足要求，则停止钻孔，重新对钻头进行焊接，直到满足要求后，再进行钻进工作。安装钻机前使用全站仪复核点位，开钻前用水准仪测量护筒顶部标高，以计算孔深作为钻孔深度监测的基础数据。钢护筒埋设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控
4、制拉好的十字线对准桩位。施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。选用高塑性黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计和规范要求。特别是钻进到砂卵石层时应加强监测，如泥浆指标达不到要求，及时抛填粘土，通过钻头钻进时的冲击力重新造浆，使泥浆指标满足要求。(5)泥浆护壁应符合下列规定：施工期间护筒内的泥浆面高出地下水位LOm以上，在收水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位l5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；施工中废弃的浆渣未经沉淀池沉淀不得排放，在施工结束泥浆基本晒干后，同干土拌和挖运出场。钻进过程中每5米验一次孔并作好原始记录。成孔顺序采用跳打法，隔一
5、根桩钻孔，以避免桩孔颈缩，变形。(6)桩基检测混凝土灌筑桩质量检验标准及检测方法序检杳项目允许偏差或允许值检查方法号单位数值13根桩、群桩基础中的边主控项目1桩位桩：d/6且不大于100;W基础中的中间桩：d/4且不大于150基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300用重锤测，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范和见设计图纸结施054混凝土强度设计要求试块报告5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范和见设计图纸结施05般项目1垂直度1%桩长用钢筋探笼、重锤配合进行测量2桩径mm50用探笼检测3泥浆相对密度1目测7混凝土坍落度（水下灌注
6、）mm180220坍落度仪8钢筋笼安装深度mm100用钢尺量9混凝土充盈系数1检查每根桩的实际灌筑量10桩顶标图mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体11沉渣厚度mm50用测锤、测饼进行测量试桩在做竖向静载试验前，应先做高应变检测，得出高应变检测结果与静载试验的关系，以便工程桩检测时使用。本工程施工完后根据施工记录和现场施工情况选择适量的桩作低应变和高应变检测，高应变检测数量为工程桩总数的5%,低应变检测数量不少于工程桩总数的20%,且三桩或三桩以下的承台轴检测数不少于1根，一桩和两桩承台下的桩应全部检测。(7)钢筋笼制作与吊装钢筋笼在钢筋加工棚一次制作绑扎成型。桩身钢筋笼主筋采用
7、闪光对焊，螺旋箍和加劲箍均采用单面搭接焊，搭接长度10d0加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接，采用E43焊条；螺旋箍与主筋绑扎连接。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋总面积的50%,且接头位置错开900mmo钢筋笼每间隔2米焊接保护层定位钢筋，保护层厚度50mmo钢筋笼吊装采用汽车吊或塔吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的四根吊筋与孔口护筒焊接牢固，
8、以防掉笼或浮笼。(8)水下灌注混凝土钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足50mm规范要求，应进行二次清孔。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：其粗骨料最大粒径应小于40mm,且不大于最小钢筋间距1/3,含砂率在40%-50%,选用中粗砂，坍落度控制在18Omm至220mmo混凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合,商碎车运输到现场，采用汽车磴输送泵直接泵送磅。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混凝土的质量。灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管,管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m,管径27Omm,钢管厚3mm,用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而
9、成。拼装后确保导管底部至孔底间距在0.30.5m,以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修，并以0.6L0mpa水压力试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以免漏气、漏浆而影响性灌注质量。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（0.8m）和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在2.06.0m严禁把导管底端提出混凝土面，并应控制导管提拔速度，安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。V-漏斗与储料槽容量；hl-钻孔内磴高度达到Hc时,导管内砂柱为与导管外水压平衡所需高度(m),hl=HWpWpC;HC-钻孔内灌注首批碎后所
10、需的碎面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3oh2至少为0.8m,h3为03-0.5m,当孔底有沉淀时应将h3值适当加大；HW-孔内水面至首批灌注需要的磴面高度(m);D-钻孔直径(0.7m);d-导管直径，27Omm;PW-孔内水或泥浆的密度，取1.2kgm3;PC-硅拌合物密度，取2.4(kgm31以3#试桩20M桩长为例，由上式计算首批灌注混凝土用量：h2取Im,h3取0.5mhl=HWp/pC=18.5m1.2kgm32.4kgm3=9.25m;V=hl(d24)+Hc(D24)=9.253.140.2724+1.53.140.724=l.llr3开始灌注硅时，可以使导管保持稍大
11、的埋深，并放慢灌注速度,以减小磅的冲击力,预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在碎内有一定埋深后,再适当提升导管,按正常速度灌注硅。碎超灌高度宜为0.8m1.0m,人工凿除泛浆60cm,保证暴露的桩顶已达到设计强度等级。桩身充盈系数大于1.0o一个灌注台班取2组磴试件，每组试件留3件。五.冲击成孔灌注桩常见问题及预防处理方法常遇问题产生原因预防措施及处理方法钻孔偏斜冲击中遇探头石、漂石，大小不均，钻头受力不均基岩面产状较陡钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷土层软硬不均孑Lg大，钻头小，冲击时钻头向T则倾斜发现探头石后应回填碎石或钻机稍移向探头石一侧用高冲程猛击探头石破碎探头石后钻进遇基岩时采用低冲程并使钻
12、头充分转动，加快冲击频率,进入基岩后采用高冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头孔壁塌坍冲击钻头蝴渣筒倾倒撞击孔壁泥浆相对密度偏低起不到护壁作用孔内泥浆面低于孔外水位遇流砂、软淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺太快探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上l2m,等回填物沉积密实后再重新冲孔按不同地层土质采用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重坍孔，用粘土泥膏投孔壁塌坍地层变化时未及时调整泥浆相对密度清孔或漏浆时补浆不及时造成泥浆面过低孔压不够而塌孔成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋笼时撞
13、击孔壁造成塌孔入，待孔壁稳定后，采用低速重新钻进地层变化时要随时调整泥浆相对密度,清孔或漏浆时应及时!卜充泥浆保持浆面在护筒范围以内成孔后应及时灌筑混凝土下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁吊脚桩清孔后泥浆相对密度过低,孔壁坍塌或孔底涌进泥砂或未立即灌筑混泥土清渣未静，残留沉渣过厚沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底做好清孔工作达到要求立即灌筑混凝土；注意泥浆浓度,及时清渣；注意孔壁，不让重物碰撞孔壁断桩1 .在硅浇筑过程中，导管接头断裂使导管脱离混凝土面引起断桩；2 .导管接头密封不好，漏气、漏水使混凝土产生严重离析导致断桩；3 .混凝土质量不佳,如塌落度不满足要求、运输灌注过程碎砂、石
14、、水泥用料按规范要求严格筛选，塌落度控制在180mm-220mm,使佐拌合物具有良好的和易性在运输和灌注过程中，不应有离析、沁水现象；碎应连续灌注；首批硅灌注量应经过严格计算,保证充足灌注过程中导管埋断桩中产生离析等造成卡管导致断桩；4.初灌碎过少，导管埋入磴深度太小，使导管进水或进泥，导致断桩；5.在灌注碎过程中以及后期导管埋入已深度太小提管时高出硅面使导管进水和提漏导致断桩；入深度2.0m-6.0m,及时提管；如造成断桩，根据现场实际情况，选择合理补救措施：二次成孔法、接桩法、压浆法、补桩法。钢筋笼上浮1 .导管底端接近钢筋笼底端时,灌注混凝土的速度太快，混凝土流出时冲击力较大推动钢筋笼向上浮动；2 .埋管过深，混凝土灌注时间过长，表层混凝土已近终凝使混凝土与钢筋之间产生了一定的握裹力。此时若导管底端未及时提升到钢筋笼底端以上混凝土从导管流出后向上升时，会带动钢筋笼上浮；钢筋笼的顶端若在钢护筒范围内，可将其焊到钢护筒上；若在钢护筒以下则可用钢管套在钢筋上顶压；当导管底端接近钢筋笼底端时适当放慢灌注速度并控制好导管的埋深，以减少混凝土的上冲力；尽量缩短混凝土的整体灌注时间若整体灌注时间较长时应采取措施延长混凝
