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1、钻孔灌注桩施工工艺（1）钻孔灌注桩施工工艺流程（2）筑岛围堰双龙河大桥位于缓和曲线上，交角120。，第0、L5、6排墩柱位于河道两侧护堤上，第2、3、4排墩柱位于双龙河河道内，我部拟在第2、3、4排墩位采用围堰筑岛方案。围堰筑岛设置于施工便道左侧，与便道成120。交角顶宽16m（灌注桩中心两侧各8m以保证满足灌注桩、系梁、接柱、盖梁等施工工作面），长30m,高度与便道同高；采用不透水粘土筑岛填筑，外侧为土袋码砌围堰，土袋围堰高度与岛面高程一致，顶面宽度为L5m,围堰边坡i（i外侧取1:1,内侧取1:0.5）,岛面以下0.5m范围内（除灌注桩桩位部分）采用山皮石硬化，按龟壳式放坡，坡度为2%oA
2、、筑岛围堰施工工艺现场勘察一材料准备一测量放样-土袋投放、堆码一筑土压实一山皮石硬化一围堰加固。B、施工方法、进行现场踏勘，查看现场水文地质情况，选择、准备好不透水粘土。、根据灌注桩坐标进行测量放样,确定出围堰位置。、投放装袋量为袋容量1/31/2的土袋。袋口应用麻绳或细铁丝绑扎，并进行平整。投放土袋时不宜采用抛投，应采用顺坡滑落的方式,并要求上下层互相错缝，且尽可能堆码整齐。在水中投放土袋，可用一对带钩子的杆子钩送就位，当围堰至水中心时由于流水面减小而水流流速变大时,外侧丝袋可装小卵石或粗砂以免冲走。土袋应顺坡送入水中，以免离析,造成渗漏。堰提顶面宽度为1.5米的，高度超出常水位1m。堰堤外
3、侧放坡1:1,堰堤内侧放坡1:0.5o、在围堰内侧填筑土方时，要注意填筑速度，不宜超过码袋的速度,应保持一定的距离，以免土袋直接落在松散填土上，但也不宜太滞后,否则投袋码袋不方便。在填筑（粘土）时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，自河床的浅水侧逐步向深水方推进。岛面以下O5m范围内（除灌注桩位置）用山皮石填筑，以提高岛面承载力，为钻孔桩施工提供较好的场地环境。、水面上的填土要分层夯实。待围堰围至预定位置时，待围堰合拢成型后，用砂土袋将围堰外围进行加固防护，避免泥土被水冲刷流失，并按设计高程填平压实，筑岛完成。（3）测量放线定位，埋设钢护筒与钻机就位复核设计单位提供的钻孔桩坐标，
4、符合要求后，测放出各桩桩位，定出各桩位中心点，并埋设钢护筒。钢护筒埋设可用人工开挖方式设置,入土深度以穿过淤泥层,埋入粘土或亚粘土层中为宜,当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土回填并夯实。平整桩位处的场地。钻机就位时，应结合地质情况，钻机底部铺设枕木或其它增大受力面积的方法，使底座和顶端平稳，保证在钻机运行中不产生位移或沉陷，顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一垂线上。钻机就位后进行护筒标高及原地面标高的测量，依据地面标高及设计桩底标高确定钻孔深度。报监理工程师检验后进行下道工序。(3)泥浆制备与浆池布置钻孔泥浆池布置在两墩排架之间，每隔两墩间布置一泥浆池，其大小为156m,深2.0m,以满
5、足钻孔桩的沉渣和换浆需要为准。泥浆拌制时应选用优质粘土(塑性指数大于25)或膨润土造浆。制浆前，应先把粘土块尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,缩短搅拌时间才是高泥浆质量。钻孔中如进入粘土层中，泥浆中粘土颗粒增多时，应注意注入清水，以稀释泥浆。开钻前安排专人检查泥浆管的密闭性，挖设泥浆池时，确保泥浆池四周的土壤夯实、牢固，防止出现塌坝现象，对河道造成污染。(4)钻孔作业钻机开钻时使之空转一段时间，待泥浆输进孔中一定数量后以低档慢速正循环钻进，正常钻进时应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层调整钻机的转速、钻孔进尺。钻进时必须连
6、续进行，不得随意中途停钻。采用中等转速钻进，进尺不宜过快，以免钻头或抽吸钻硝的速度跟不上，形成堵钻。孔内水头保持在地下水位线以上L5m,以加强护壁，防止塌孔。升降钻头应平稳，不得随意碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆应迅速，减少停钻时间。开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。当遇到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重。钻进过程中，要保证孔内水头，以防涌沙或坍孔；因故停钻时，孔口应加盖，严禁钻头或钻推留在孔内，以防埋钻。当钻至设计标高时，进行自检，自检合格后立即报请监理工程师检孔，包括孔位（单排桩小于5
7、0mm、群桩100mm）、孔深（摩擦桩不小于设计规定）、孔径（不小于设计规定）、垂直度（小于0.2%）等。监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时检测泥浆的密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆面，应始终高出地下水位至少L5m以上。（5）清孔当钻孔桩的孔深、垂直度、孔径、孔位经监理检查合格后，即可进行清孔。以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后的泥浆指标：泥浆相对密度1.031.10,粘度17-20s.含砂率2%0泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有
8、足够的沉淀时间，泥浆沟中的沉渣随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。清孔后及时测量沉硝厚度，确保灌注水下混凝土前沉硝不超过5cmo不得用加深钻孔代替清孔。在灌注水下混凝土前必须复测沉殖厚度，沉硝超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土；清孔后使用检孔器对所钻孔进行探测，保证所钻孔的垂直度以及灌注桩孔径。(6)钢筋笼的制作、安装按照设计图纸编制钢筋笼分节图。采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据设计确定。加强筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接或采用绑扎方式连接。加工后的钢筋笼应根据规颊口设计要求认真检查验收，并请监理工程师检查验收，合
9、格后方可下入孔内。钢筋笼下放入孔时,应持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放,应查明原因，酌情处理后继续下放。孔口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除。上、下节笼各主筋位置应拨正，且上、下节笼应持垂直状态，焊接时采用搭接焊，宜两边对称焊,单面焊缝长度IOd,焊接完毕后应补足焊接部位的螺旋箍筋，并经监理验收后方可进行下一节钢筋笼的安装。钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的预制混过凝土圆形垫块，其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。骨架顶部设置吊环。钢筋笼安装深度应符合设计要求，骨架顶端要焊接挂钩和横撑，固定在钻机座上，保证骨架上下位置及水下混凝土施工时钢筋骨架不上
10、浮、倾斜和移动。(7)二次清孔下完钢筋笼、导管后，若泥浆性能指标、孔底沉渣不满足要求，可通过导管进行二次清孔，直至满足要求。(8)灌注水下混凝土清孔满足各项指标后，即可灌注混凝土。A、水下灌注桩混凝土应符合下列规定：水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为160200mm（以孔口检验的指标为准）。现场制作的混凝土的初凝时间不得早于灌注终了时间：预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间；B、灌注水下混凝土时应遵守下列规定：首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（l0米）和填充导管底部的需要，可计算确定；混凝土灌注的上升速度不宜过
11、慢，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：灌注量在2030m3以内：4h;灌注量在3040m3以内：5h;灌注量40m3者：不得超过6h。随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般不宜小于2m,不宜大于6m,严格控制导管的埋管深度不要过深，严禁把导管底端提出混凝土面，以免造成断桩；在水下混凝土灌注过程中，应有专人用测绳测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表；水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录；提升导管时避免碰挂钢筋笼。当混凝土顶面接近钢
12、筋笼底1米左右时，应降低混凝土的灌注速度，以防钢筋笼上浮。应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。一般应控制在设计桩顶标高以上0.51.0m之间。C、灌注混凝土时，每根桩的留置试块不得少于4组。D、当桩长超过40米时应设声测管,桩径LO2.0m宜埋设3根管,呈等边三角形布置。E、导管在使用前必须进行水密性试验，导管施压水密性试验应采用管内注水充压的方法进行，严禁用压气施压的方法进行导管水密性试验检测。施压步骤：检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。各节导管内径应大小一致。现场发现缺少或破旧的导管，要
13、及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按顺序编号先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70%以上，方可停止。将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的L3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180,再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。
