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1、. . 题 目：支架零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计25mm22mm阶梯孔和8X8mm孔钻孔及相关工艺摘要笔者对机械图学书166页的支架三视图进行工艺分析,确定下端面为工序基准。在确定铸造材料的同时,查阅相关资料,主要是课程设计指导书和机械设计手册等。在用CAXA画出零件图的基础上,完成对毛坯图的绘制,相关形位公差和粗糙度加以补充。在老师的指导下完成了加工工艺过程卡片和加工工序卡片。并由指导书上钩形压板的启发设计了一套支架的专用夹具。在笔者设计的专用夹具上可以进行钻两种孔的工艺加工。AbstractThe authoranalysis the book that call on mecha
2、nical graphics.In 166 page authorfind the three view analysis. Facing on the next benchmark for the process. In determining the casting material at the same time, access to relevant information, mainly to guide curriculum design books and manuals, such as mechanical design.Painted parts with CAXA el
3、ectronic chart on the basis of the rough to complete the mapping, the relevant geometric tolerance and roughness to be added .Under the guidance of Ms.Li, author completed the process of card processing and card processing. Guide books by the inspired hook plate has designed a special fixture stent.
4、 Author design in a special fixture which can drill two kinds of holes for processing.1.零件的工艺分析1.1设计对象该设计对象是笔者自己找机械图学书166页的一个支架零件。笔者主要分析其加工工艺和86mm和22mm25mm阶梯孔的专用夹具。1.2技术要求86mm、28mm、阶梯孔22mm25mm布置方式如下图所示。对上下端面,上下座侧壁尺寸要求和对上述孔的技术要求如下表所示。零件各表面技术要求统计表项目公差等级尺寸及偏差mm 粗糙度m下端面IT986606.3上端面IT958506.3下座侧壁面IT1386
5、10 601012.5上座侧壁面IT1358750712.586mm通孔IT861.628mm通孔IT881.622mm阶梯孔下部IT9223.225mm阶梯孔上部IT9253.2412mm沉头座孔IT11126.3其中,表面粗糙度和公差等级,按课程设计指导书表1-7,1-8,1-20查取。偏差代号外尺寸按h取,尺寸按H取,查表2-2见书机械精度设计与检测可以得到各个尺寸偏差。2.机械加工工艺设计2.1 毛坯的铸造形式该支架铸造材料为HT150,材料承受中等载荷,通过查阅材料成型书,并考虑材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,就该零件本身锻造工艺会很困难,尤其是上侧壁的壁耳。所以采用铸造。拟
6、定年产量为4000件,即属于中批生产的水平,而且零件轮廓尺寸不大,故可以采用机器铸造成型。为了达到技术要求,铸件需经时效处理。2.2毛坯的技术要求如下表所示为铸造毛坯技术要求：项目基本尺寸mm尺寸公差等级加工余量等级公差CT加工余量mm下端面91.8364.22.8CT12MA-G65.61.4上端面62.22.854.22.8CT12MA-G5.65.60.7底座厚度151MA-G20.5上座厚度121MA-G20.5腰部直径421无2无中间孔181无2无注明处,表示粗一等级公差,且定上下表面拔模面,作为基准的下表面。公差要小。多留余量。注明处,腰部无法再加工,所以铸造尺寸就是零件尺寸,和一
7、样,要求铸造工艺要高。注明处铸造时加18芯棒,是按照芯棒规格定的偏差。其余按照公式R=F+2RMA+CT/2计算。数值见指导书表2-3,2-4,2-5.2.3基面选择基面选择是工艺规程设计中的重要的设计之一,基面的选择正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批量的报废,使生产无法进行。2.3.1 粗基面的选择作为粗基准的表面应平整,没有飞边、毛刺或其他表面缺欠。本设计支架零件选择下底面,因为在铸造时对其要求就较高,而进行其他表面加工时也需要定它为基准。2.3.2 精基面的选择 选加工后的下底面为精基准面来加工其他表面,如上表面
8、半精铣,上下侧壁粗铣等 。而且加工完下表面后对后文提到的夹具安装,钻孔等都是必要的。3.制订机械加工工艺路线3.1表面加工方法的确定笔者本打算用车削的方法加工上下表面,毕竟笔者的父亲是从事车削加工工作的。但考虑到生产效率问题,使用面铣刀也可以经过一次走到完成,而且铣床的加工精度不比车床差,耗电量也少,这也能降低相当的成本。满足IT9级要求。查机械制造课程设计指导书10页表1-7、1-8、1-20,结合上述各零件技术要求统计表。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：只包含在机加部分粗铣上下两端面粗铣下端面91.8mm64.2mm至底座厚度11mm；上端面62.2mm54.2mm至上座厚度8mm,
9、Ra12.5m半精铣上下两端面半精铣下端面,至底座厚度10mm；上端面,至上座厚度7mm,Ra6.3m粗铣上下座侧壁粗铣下端面侧壁,至86mm60mm；粗铣上端面侧壁,至58mm50mm,下座壁R8圆角,上座壁R6圆角钻、扩、铰22mm孔钻中心孔18至20一次扩孔：22mm,通孔；二次扩孔：25mm,深30mm,过渡处倒角130,Ra6.3m精铰22mm和 25mm至2222.020mm、2525.020mm、Ra3.2m扩、铰25mm孔钻、精铰、锪平86mm孔钻、精铰上端面46mm的孔,下端面46mm的孔,至66.010mm, Ra1.6m,锪平下端面46mm孔至412mm,深度2mm,Ra
10、6.3m钻、精铰 28mm孔钻上表面侧沿8mm孔,至86.012mm,Ra1.6m注明：左半部为工序名称,右半部为加工方法工艺路线机械加工过程和设备及其选用刀具等,参见笔者的加工工艺过程卡片。值得说明的是单件工时的算法参见下文。下面对卡片的容加以论述。3.2工序顺序的安排机械加工工序主要是要满足四个原则,即先基准后其他原则,先粗后精原则,先主后次原则,先面后孔原则,基准问题上文已经提过用底座下表面为基准。先进行粗铣表面,再精铣表面,为了提高铣削加工效率,可以先粗铣下底面,在不换刀的情况下继续铣上表面,对基准没有影响。再换铣刀,低速小切削量加工下底和上底。这些进行完毕后要把零件装卡在后文提到的夹
11、具上,对除了横向的2X8mm孔进行钻铰等加工,考虑到22mm25mm阶梯孔尺寸较大,就需要用扩孔钻加工。这样阶梯孔就包括钻,扩,铰三种工艺。8X6mm和在夹具加工后需要通孔的2X8mm尺寸较小,只需钻,精铰加工即可。参见课程设计指导书41页表2-28：孔加工余量。当然,6mm的孔加工完毕后需用锪钻加工沉头座孔12mm,深度2mm。3.3确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上,表列出了支架零件的工艺路线。只包含机加部分工序号工序名称机床装备工艺 装 备1铸造2时效3涂底漆4粗铣上下两端面X61W高速钢镶齿套式面铣刀 、游标卡尺5半精铣上下两端面X61W高速钢镶齿套式面铣刀 、游标卡尺
12、6粗铣上下座侧壁X61W高速钢镶齿套式面铣刀、 游标卡尺7钻、扩、铰22mm孔Z525麻花钻、扩孔钻、硬质合金锥柄机用铰刀、卡尺、塞规、专用夹具8扩、铰25mm孔Z525扩孔钻、硬质合金锥柄机用铰刀、卡尺、塞规、专用夹具9钻、精铰、锪平86mm孔Z525莫氏锥柄麻花钻、硬质合金锥柄机用铰刀、高速钢锪钻、径千分尺、专用夹具10钻、精铰28mm孔Z525莫氏锥柄麻花钻、硬质合金锥柄机用铰刀、径千分尺11去毛刺钳工台平锉12清洗清洗机13发蓝14终检塞规、百分表、卡尺等3.4加工设备和工艺设备3.4.1机床的选择采用Z525立式钻床钻所有的孔。包含锪孔铰孔工艺,只是需要在钻床上更换刀具就行了。铣平面
13、不宜用立式钻床,所以这里采用卧式万能铣床。包含铣削上下各个侧壁的圆角一共8个,均可以铣出来。3.4.2选择夹具和量具初定为8000的支架产量属于大量生产,所以采用专用夹具。两具采用塞规.,游标卡尺,百分表等。3.4.3 选择刀具对于铣削的各个表面和过度圆角,高速钢镶齿套式面铣刀成本较低,且满足了加工的精度需要,也可保证加工质量。对于加工小直径的孔,使用强度较高的刀具可以保证一定的加工精度。所以采用莫氏锥柄麻花钻,对于86mm孔和28mm孔都需要精铰,这样小直径的孔,笔者采用硬质合金锥柄机用铰刀精铰。沉头座孔用高速钢锪钻就可以满足IT11的要求。3.4.5辅助说明去毛刺和清洗是钻孔后必须添加的工
14、序。对任何一个已加工的孔都适用。而去毛刺用平锉就行了。发蓝处理是在孔处涂上药物再热处理一下,这样就不容易生锈了。4.机械加工余量、工序尺寸及公差的确定4.1切削用量计算4.1.1上下端面加工工序4粗铣上下端面选用卧式万能铣床X61W,查指导书表4-17,主电机功率为4Kw。中等系统刚度,每齿进给量f：0.150.3mm/z 取f=0.2mm/z由表2-36,精铣余量1.0mm,Z1=5-Z2=4.0mm,镶齿铣刀：d/z=80/10铣削速度V=38.3m/min,n=100038.3/3.14/80=152.47r/min由表4-18,X61W主轴转速取n=160r/min,该工序实际铣削速度V=3.14nd/1000=1603.1480/1000=40.2m/min工序5半精铣上下端面由表5-8,工序每转进给量f=0.4mm/r ,Z2=1.0mm仍
