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1、风险分级管控安全管理制度1 .目的规范和指导本公司开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防生产安全事故的发生的目的。2 .适用范围本标准规定了风险分级管控体系建设的术语和定义、基本要求、工作程序和内容、文件管理、分级管控效果和持续改进等内容。适用于指导本单位风险分级管控体系的建设。3 .引用文件关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知（号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发201616号）X省生产经营单位安全生产主体责任规定（山东省政府令第303号）GBT13861-2009生产过程和危险有害因素分类与代码G
2、B6441-1986企业职工伤亡事故分类标准DB37/T2882-2016安全生产风险分级管控体系通则DB37/T2974-2017工贸企业安全生产风险分级管控体系细则工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版4 .术语与定义4.1 风险：生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险二可能性X严重性。4.2可接受风险：根据企业法律义务和职也健康安全方针已被企业降至可容许程度的风险。4.3重大风险：发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。1
3、.1 4危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四类。4.5 风险点：风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。4.6 危险源辨识：识别危险源的存在并确定其分布和特性的过程。4.7 风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。4.8 风险分级：通过采用科学、合理方法对危险源所
4、伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分等级。4.9 风险分级管控：按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。4.10 风险控制措施：企业为将风险降低至可接受程度，针对该风险而采取的相应控制方法和手段。4.11 风险信息：风险点名称、危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。4.12 风险分级管控清单：企业各类风险信息的集合。5.工作小组5.1 实施时间：由单位负责人担任组长，公司全体员工为成员，全员参与风险评价。5. 2人员组成组长：主要负责人组员：各部门负
5、责人、员工6. 3工作小组职责7. 3.1组长职责:(1)确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源和专门技能、方法、信息系统、技术与财务资源等。(2)确定各部门、各车间、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理。(3)确保体系变更时，维持体系完整性。(4)组织制定体系建设工作方案，定期对体系建设工作情况进行调度、督导和考核。(5)确保企业全员参与风险分级管控体系，重点监督、指导领导小组、推动小组其他人员履行其职责。5.3.2成员职责：(1)车间主任是危险源识别、风险评价及风险管控过程的主要负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定工作的组织及监督
6、管理。负责将体系建设工作纳入安全生产绩效考核、安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。（2）安全员负责起草体系建设工作方案和有关体系文件；负责指导和监督检查各专业工作组分工开展情况；负责组织对全公司风险结果评审；负责对重大风险及其控制措施的汇总、协调、监督评估。（3）安全员负责风险告知警示牌等风险分级管控所需物资的采购，确保采购物资数量和质量满足风险分级管控体系建设需求。（3）岗位员工负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定；负责职责范围内风险管控措施落实。（4）车间主任负责车间的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、组织、协调，并及时更新，对管辖范
7、围所有直接作业、操作岗位、重要设备进行风险评价及风险控制，同时监督、指导本车间人员积极参与风险识别与评价;负责将体系建设工作纳入车间的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。5 .4常规活动每年开展危险及有害因素辨识和风险评价1次，非常规活动在开始之前进行危险及有害因素辨识和风险评价。6 .工作程序和内容6.1风险点确定6.1.1 风险点划分原则（1）设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，对车间设备设施、部位单独作为风险点进行划分。对于功能（用途）单一、可能导致的事故类型较少但影响范围较大的场所、区域
8、，可作为风险点进行划分；（2）操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖公司全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。常规的操作及作业活动主要包括设备使用作业等日常作业；非常规的操作及作业主要指动火作业、高处作业等单独作为风险点进行分析。6.1.2风险点排查(1)风险点排查的内容按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对全过程进行风险点排查,确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统计表，参见附件L7。(2)风险点排查的方法风险点排查应通过查阅档案材料、现场观察调研、座谈询问等方法，由
9、安全、设备、工艺、电气等专业人员组织开展。设施、部位、场所、区域类风险点的排查，应查阅的材料包括企业平面布置图、工艺流程、设备清单、设备操作规程等;操作及作业活动类风险点的排查,应查阅的材料包括设备操作规程、企业以往检维修作业清单、作业安全规程等。6.2危险源辨识6.2.1辨识方法(1)参考生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T13861-2009),根据导致事故和职业危害的原因，危险源分为四类，包括：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。在进行危险源辨识时，应对上述四类危险源进行全面、系统的辨识。除上述辨识内容外，还应根据工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册(2016)版中关于企业较
10、大危险因素的辨识结果，充分识别本企业的较大危险因素。（2）运用工作危害分析法（JHA）对操作及作业活动类风险点中的危险源进行辨识。首先明确操作及作业活动的具体作业步骤（内容）、岗位（地点）以及活动频率，建立作业活动或作业任务清单，参见附件1;然后对作业步骤（内容）中存在的危险源进行逐一辨识，编制工作危害分析评价记录表，参见附件3。（3）运用安全检查表法（SCL）对场所、区域、设备或设施等进行危险源辨识。首先建立设备设施清单，参见附件2；然后对设备设施、部位、场所、区域中存在的危险源进行逐一辨识，编制安全检查分析记录表，参见附件4。6.2.2辨识范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施
11、，包括：（1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规作业活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）工艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地质及环境影响等。6. 2.3危险源辨识企业应对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围组织全员有序地开展危险源辨识。辨识时应依据GB/T13861的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素，应充分考虑国家安监总局组织编写的工贸行业较
12、大危险因素辨识与防范指导手册（2016）版中提及的较大危险因素。运用工作危害分析法（川A）对作业活动开展危险源辨识时，应在对作业活动划分为作业步骤或作业内容的基础上，系统地辨识危险源。在作业活动划分时，应以生产（工艺、工作）流程的阶段划分为主，也可以采取按地理区域划分、按作业任务划分的方法，或几种方法的有机结合。划分出的作业活动在功能或性质上相对独立，既不能太复杂（如包括多达几十个作业步骤或作业内容），也不能太简单（如仅由一、两个作业步骤或作业内容构成）。运用安全检查表法（SCL）对场所、设备或设施等进行危险源辨识，应将设备设施按功能或结构划分为若干检查项目，针对每一检查项目，列出检查标准，对
13、照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情况和后果。7. 3风险评价8. 3.1风险评价方法本方案选择风险矩阵分析法（LS）,参见附件9方法对风险进行定性、定量评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。9. 3.2风险评价准则本单位根据自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（参见附件9）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充分考虑以下要求：（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）本单位的安全管理、技术标准；(4)本单位的安全生产方针和目标等；(5)相关方的投诉。6. 3.3风险评价与分级根据确定的评价方法与风险判定准则
14、进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示：(1) E级5级蓝色可接受危险：班组、岗位管控。(2) D级4级蓝色轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。(3)C级3级黄色显著危险：属于一般风险,车间级、班组、岗位管控，需要控制整改。(4)15级2级橙色高度危险：属于较大风险，公司级、车间级、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。(5) A级1级红色极其危险：属于重大风险，公司级、车间级、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至
15、可接受后，才能开始或继续工作。6. 3.4确定重大风险以下情形为重大风险：(1)违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；(2)发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的；(3)具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，且作业人员在10人及以上的;(4)经风险评价确定为最高级别风险的。6.3.5风险点级别确定按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。6.4风险控制措施的制定与实施6.4.1制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。6.4.2风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。6.4.3设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、急停、限位等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。6.4.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。6.4.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补
