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1、BDSDASUA2000低温罐项目编号：TR-AP-BDSD-scc-ooi700m3液氧90(3液氮储槽制作安装施工方案姓名日期编制审核审批AP批准中国化学工程第六建设有限公司2012年7月I日目录1概述12编制依据13施工方法及施工程序24施工前应具备的条件及施工准备45储槽制作安装86储槽焊接技术措施及质量标准157酸洗、脱脂及试验198质量控制措施199资源酉已置2010安全技术措施2111安装进度计划2312质量检验计划231概述1.1工程概况内蒙古博大实地化学有限公司900W低温液氮储罐一台、700M3低温液氧储罐一台的现场组对安装工程施工，共计两台储罐。两台储罅的外罐筒体材质均为
2、Q235B,内罅筒体材质均为0Crl8Ni9o进场状态为半成品，需要在施工现场进行组对安装。1.2外形尺寸和重量如下表：部位规格（mm）底版厚度壁板厚度顶板厚度材质T721内筒C102001340665mm65mm5mm0Crl8Ni9T721外筒C17200X146625三6mm6mmQ235-BT621内简C9600X1193556mm5/6mm5mm0Crl8Ni9T621外筒C12000X142855mm6mm6mmQ235-B1.3编制说明为确保储罐组对安装质量,特编制本施工方案。本方案适用于内蒙古博大实地化学有限公司900M低温液氮储罐一台、700M低温液氧储罐一台的现场组对安装工
3、程施工2编制依据2.1液化空气（杭州）有限公司提供的施工图纸2.2施工验收标准执行AP公司的现场安装，平底的液氧液氮储槽一一4WEQ-1516o3.1施工方法总的制作安装方法为先制作安装外筒，后制作安装内筒；外筒和内筒均采用群抱提升倒装法施工。这种方法弥补了传统的正装法及充气顶长倒装法的不足，是一种技术成熟、安全可靠、综合效益好的施工工艺。在质量方面，由于这种方法有利于罐体的对接控制，内筒的制作和焊接可在较为封闭的环境下施工，可大大减少天气和环境对制作和焊接的影响，从而保证了焊接质量，又由于胀圈的作用，也能极好的保证整个储槽的外形，在安全方面，又减少了大量的高空作业。3.2施工程序：施工方案的
4、编制、审批-施工准备一-土建基础验收一-半成品,零部件的开箱验收一一一一外罐底板安装制作-一外罐第8带板安装内罐带板与抱杆吊入罐内夹层中外罐顶盖施工完成外罐带板全部完成施工（第1带板留一块板暂时不安装,运送材料所用）绝热基础施工完成内管底板.壁板及灌顶完成施工仪表安装与接管及部件安装三查四定水压试验 气密试验外罐除锈补防腐漆与内管酸洗钝化,脱脂检查封闭装填珠光砂吹扫置换竣工验收4施工前应具备的条件及施工准备4.1施工前应具备的条件4.1.1施工现场水、电、气、通讯齐备，能满足施工使用条件。4.1.2施工现场场地、道路完备，能保证施工需要。4.1.3设备、材料到位情况能保证连续施工及工期要求。4
5、.1.4施工用设计图纸齐全，设计深度满足施工要求。4.1.5低温液体储槽基础土建已施工完毕，强度及各尺寸符合设计及规范要求，能满足安装要求。4.1.6其他施工所需外界条件符合规范要求。4.2施工准备4.2.1对液态罐的施工图纸进行会审，并做好会审记录。4.2.2根据液态罐的材质和材料规格提前进行焊接工艺评定及焊接人员培训，制定焊接工艺。4.2.3根据施工方法做好施工机具、工装、卡具等准备以及施工人员的调配。现场施工用机具、卡具及其他手段用料到位，吊装卡具在使用前，对其材质、结构和尺寸的适用性和安全性须检查并确认。4.2.4对参加施工的作业人员进行详细的技术交底，使每个参加施工的人员都了解液态罐
6、的施工方法、施工工艺、技术要求及质量标准。4.2.5液态罐为一类压力容器，做好各项报检准备工作，向当地质量技术监督部门进行报检。4.2.6基础验收4.2.6.1储槽底板铺设前，对储槽基础进行验收，如发现不合格应及时处理，基础验收质量标准见下表：基础尺寸验收表表4-1序号项A允许偏差1中心坐标20mm2标高6mm3支承表面平整度在弧长900mm的圆内水平偏差不得大于土3mm4钢带的位置公差径向-5/+10,周向5mm4.2.6.2基础须设有沉降观测点，交接时有记录，并须复测观测点，做好记录。4.2.7样板准备施工前，用6=0.75mm的镀锌钢板制做储槽安装检验样板。样板周边须光滑、整齐，并用木板
7、或扁钢加固，以防变形。样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。见表4-3。表4-3序号名称图示用途备注1直线样板检验平直度加工4件1mm2弧形样板EE1.T检验壁板及顶板弧度R按图纸尺寸定1500nn3弧形样板100OnmII检验焊缝角变形R按图纸尺寸定zx4.2.8半成品、零部件的验收液态罐到场状态为加工半成品,应对其制造质量进行检查验收。4.2.8.1到场的半成品必须具有装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证书、产品质量证明文件等其它技术文件。4.2.8.2半成品出厂应按规定附带符合要求的试板。4.2.8.3半成品上应有明显的标记并与排版图一致。4.2.8.4液态罐筒体到场为卷制成形的弧板，
8、对筒体板进行验收时，应用样板检查。水平方向上必须用弦长1.Om的样板检查筒体板的弧度,其间隙不得大于3mm；垂直方向上用长度不小于Im的直线样板检查，其间隙不得大于1mm。用钢卷尺检查其外形尺寸，其外形尺寸偏差见下表。测量部份环向对接板长AB(CD)210000板长AB(CD)10000宽度AC、BD、EF1.51长度AB、CD21.5对角线之差IAD-BC自线度AC、BD1AB、CD22CFD4.2.8.5液态罐顶板到场为封头瓣片，其儿何尺寸偏差应符合图3.5及表3.5的规定:椭圆形封头几何尺寸允许偏差示意图图3. 5封头瓣片凡何尺寸允许偏差表表3.5序号测量项目允许偏差序号测量项目允许偏差
9、1对角线3.04弧长b22.02弧长Li2.55弧长b3士2.03弧长bl2.0一b224.2.8.6筒体板及顶板的坡口应符合图样规定:表面应平滑；熔渣、氧化皮应清除干净：坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。4.2.8.7随容器到货的零部件应根据制造厂提供清单进行开箱检查，开箱时应有供货方、建设单位和施工方参加，对其规格、数量和外观情况进行检查，对有缺陷或缺件的内件及接管，应作好重点记录。随容器到货的零部件应符合下列规定：4.2.8.7.1具有装箱清单、安装说明书等技术文件；4.2.8.7.2产品合格证，主要受压元件应有材质证明书；4.2.8.7.3法兰、接管、人孔、和螺栓等应有材质标记；4
10、.2.8.7.4零部件表面不得有裂纹、分层现象；4.2.8.7.5法兰、人孔的密封面不得有裂纹和影响密封的损伤；4.2.8.8内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。4.2.8.8已安装的内件应符合图样与有关标准的要求。4.2.9焊接材料验收及保管4.2.9.1焊条、焊丝须具有质量合格证书，合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能等参数。4.2.9.2在焊接材料的管理现场设立二级库，由专人负责，建立台帐，对焊接材料的烘干不得超过三次。不锈钢焊接材料实行限量发放，全过程跟踪，杜绝误用和混用。4.2.9.3现场携带焊条使用保温筒，在保温筒存放的焊条若超过4小时则须交回二级库重新烘干，同一保温筒内不得存放
11、两种焊接材料。5储槽制作安装5.1-般要求5.1.1钢板的切割和焊缝的坡口加工：碳钢板可采用半自动氧气、乙块火焰切割，不锈钢板采用等离子切割，但加工面应平滑，不得有平渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，焊缝坡口产生的表面硬化层和铁锈须磨去。5.1.2不锈钢材料需保护好其表面氧化保护膜；切割时防止等离子切割飞溅、电火花等损伤母材表面，可用氧化铝切割片或砂轮片。5.2底板铺设5.2.1外罐底板铺设前，须检查底板底面防腐是否合格。5.2.2检验底板弓形板尺寸允许偏差见表5-1。表5-1图5-1B测量部位允许偏差（mm）AB、CD+2AC、BD、EF2AD、BD35.2.3底板中幅板（包括里板）尺寸允许偏差（
12、mm）见表5-2。表5-2测量部位允许偏差（mm）,板长VlOmAC、BD、EF1AB.CD1.5AD-BC2直线度AC、BD1ABxCD2图5-25.2.4底板铺设时须严格按底板排板图进行。5.2.5罐底板铺设焊接增量，排板直径比设计直径约大广1.5%。5.2.6底板铺设顺序，先拼边缘板，再铺中幅板，中幅板从中间开始向外围方向铺设。5.2.7底板铺设时须注意相邻焊缝之间的距离2300mm。5.3罐顶板安装5.3.1罐顶板胎具制作与安装胎具立柱图3-4罐顶组装支柱布置示意图除中心柱的支柱用600*6钢管外，其余立柱全部采用L63*6角钢制作，支柱布置示意图见图3-4所示。立柱长度按下式确定：1
13、.=H+H携一h+54)式中：H-最顶壁板的实际高度，依据罐的制作排板图Hnt-罐的拱顶高度h-罐不同位置的坡度增高，由顶圈位置计算确定，计算公式为：h1=R-JR2-(/2)2；一各立柱位置的坡度增高，由立柱位置确定6-顶圈板板厚，中心顶圈厚度IOmm,其余8mm5A-顶槽钢宽度所有储罐垫板一律采用8槽钢，与底板相连的垫板一律用=6mm（100*1（）0）钢板。立柱根数以位于同一圆周内的立柱间距不大于2m来确定。胎具斜支撑：斜支撑用于各立柱的稳定支撑，安装时由内向外支顶，每根立柱一般设置1根斜支撑，斜支撑用L63*6角钢，其长度约等于立柱长度的1.4倍。胎具顶圈：顶圈由钢板下料制作成环，安装
14、于立柱顶部，圈宽100mm,厚IOmm和8mm（中心顶圈厚IOmmM顶圈制作尺寸现场安装时决定。为了保护储罐底板，所有与底板连接的立柱和支撑底部均设垫板（6=1Omm、IoO*10Omm2钢板）与底板点焊。中心柱安装，如下图：5.3.2罐顶板由中心环板和多块半瓜片板组成,焊缝均为上、下、左、右搭接焊缝，形成一整体。5.3.3拱顶拼装在现场进行，吊装时采用对称吊点进行，防止中心立柱受力不均匀。5.3.4两台拱顶均在罐基础上组装焊接完毕，并将拱顶上所有接管和加强板焊接及检测完成后进行吊装就位。5.3.5顶板组装前，先装倒数第一带壁板及压环板，全部组焊完毕，并检查压环板半径偏差不大于15mm,中心架安装完，中心架安装须牢
