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1、L目的：确保放电过程按规定程序进行，使放电加工质量和效率得以提高。2 .范围：适用于电加工组电火花机加工操作。3 .定义：分中：通过测量被加工件起始位置数值进而确定其中心线的方法。4 .职责：4.1 电加工组组长负责安抖洛放电加工人员的工作任务，提出加工之质量和技术要求并对电火花人员不明确的环节给予指导。4.2 电火花人员应充分了解生产任务、作业技术和质量要求的前提下进行加工作业。5、程序：5.1 放电操作人员首先须了解，掌握每一台火花机的性能，放电参数的设置与及匹配条件；5.2 加工之工件要仔细检查，看是否有伤点及毛刺，装夹之前先用油石推平及擦干净；电极在装夹前先看是否有碰伤及毛刺，用细砂纸
2、擦拭，然后再用布擦干净；5.3 在放电加工前，须看清图纸尺寸、形状，分清先后加工的顺序，依次把所须放电之电极摆放整齐，准备加工；5.4 在校表前，每加工一零件，须对电极进行测量看是否与图纸尺寸相符，若有误及时上报主管反映；5.5校表时所加工之工件是绝对平行垂直，工件放在吸盘上时须先用油石把吸盘推平，然后擦干净；然后对该加工件用百分表进行校平；5.6 对于大件电极，所放电面有平面时，在电极上应要求钳工钻排气孔，以利于排渣出也可防止工件在加工时产生移位；5.7 再将电极夹住，然后校电极，对线割电极要先检查电极是否抛光及测量尺寸是否与图纸一致，要求垂直。对于校平行面，两个面均校一下，看两者是否垂直。
3、对NC电极要先用油石把碰边的基准推平，不允许有毛刺，对铳床直接铳的电极（或磨过后的电极），也可参照线割电极校正法检验；5.8 对加工件进行分中。分中完后，根据加工件的精度、深度等条件设置加工程序（分段、加工深度、电流、周率、效率、间隙电压、加工时间、跳升高度、极性、积碳等）；5.9 为保证加工精度及速度，电极应分粗精工的间隙相差多少。粗加工应调至最大电流，延长放电时间，提高工作效率，为防止电极过分损耗，因此在粗加工时，应加大周率，周率大，损耗小，表面较粗，周率小，损耗大，表面较细，以下为各加工电流及周率时所产生的间隙（仅供参考）；单位：nun电流周率间隙（双边）115300.030.05230
4、-600.040.083901200.080.151501800.120.1561802100.140.188240-3000.16-0.22103504000.250.3124204800.30.4155005500.40.5207007500.450.65.10放电加工时，要注意积碳调整，特别是精加工，因为电流小，周率小应调整放时间及抬刀时间，特别是加工深孔工件时更应减短放电时间，延长抬刀时间，对有通孔的模仁，要用过磁器垫之，以利排屑，从而减少积碳的机会；5.11放电加工时，对大电流加工时，对于能浸泡在加工液里加工件，一定要浸泡在加工液里，液面应高于电极面IOmm以上，并且操作员不得离开工
5、作岗位，以防止因电流太大而产生起火；5.12 加工取数分中时，碰数时能不用火花碰点的最后不用（保证工件美观）碰深度时也一样，先擦干净所碰之工件及电件进行碰数，对于不是曲面的模仁，要求深度全部加深0.2；5.13 电极工件校正后，电极与工件分中好后，应看清图纸尺寸及所在放电位置，最好先把电极摇至正确位置后，拿来图纸对应一下，看位置是否正确，有时可看线割或NC过后的零件为参照物，看所给尺寸是否正确，确认无误后，设置参数进行加工；5.14粗打完后，电极不应立即拆下，应先测量型腔长宽尺寸，看是否留余量太多，粗打时单边最多只能留OJmm给精加工，以免精加工时间过长及造成精电极损耗太多，粗打完后要仔细检查
6、结果，是否与图纸相符，如果是一模多穴放完一穴后要测量，以免每穴深浅不一致。5.15 精加工时，对于电极较小时，要求最后用IA电流整细，对于较大电极则电流稍大，最大不应超过3A,周率应适当减小，以免底部过粗，给抛光人员增加太多工作时间，对于四周侧边较粗时应用小电流四周进行移位（0.05-0.1）,依电极大小进行修整，修细与底部火花纹一致；5.16 对于有公母对插时，放电型腔之尺寸应比所插之镶件单边大0.01-0.03mm,若镶件已备好，可进行实配，以免给钳工增加工太多配模时间；5.17 电极加工完后，每一套模具的应放在一起，贴上标签进行分类，每一套模具的图纸已应放在一起，以利于下次修模时，图纸电极易找；5.18 若出现错误,及时与组长反馈,填写异常报告单分析错误的原因，以利于下次不再犯类似错误；5.19 对于较大较重的电极，在加工一段时间后应停留一下，检查电极及工件是否移位现象，以免加工完后才发现已产生错误而造成损失；5.20 经常保持机床卫生及周边卫生，每天给机床注油一次，从而延长机床寿命，若机床有故障时及时向上级主管反映；5.21 每天填写工作记录，填写生产日报表，白班晚班应交接清楚，注意事项及加工进度。批准:口期:审核:日期:编制:口期:
