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1、工厂质量奖惩制度1.目的为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。2 .适用范围适用于公司内从事管理、生产的所有人员。3 .奖惩规定3.1 原材料控制(含外协件)3.Ll采购标准及技术。3.1.1.1工作标准。(1)材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放到采购部和品管部。(2)采购员须按照技术中心制定的采购标准选择适宜的供应商采购原材料。(3)品管部根据材料采购标准/技术要求制订检验计划,实施检验。3.LL2处罚规定。(1)需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无
2、法采购，每次处罚相应产品工程师50200元，如影响生产进度，处罚相应产品工程师200500元。(2)无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次处罚相应采购人员50-200元。(3)因采购原材料不合格影响生产者每次处罚相应采购人员50200元，处罚其直接主管100500元。3.L2入库验收。3.1.2.1标准。(1)原材料采购到厂后仓管员清点到货数量并填写“入库报检单”向来料检验员外协、五金/化学分析员(化工原材料)报检。(2)来料检验员/化学分析员根据“入库报检单”对来料进行检验/验证，合格后出具“检验报告”并在“入库报检单”上签字，同时对相应材料进行标示。(3)仓管员根据经来料检验员/化学分析
3、员签字的“检验报告”和“入库报检单”办理入库手续。(4)不合格材料若需特采入库，须经品管部经理和技术中心主任签字确认后方可入库。3.L2.2处罚规定。(1)材料未经检验或不合格材料特采未经品管部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，处罚相应采购人员、仓管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情处罚50300元。3. (2)对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情处罚50200元。4. 1.3入库材料的保管。5. 1.3.1标准。(1)入库原材料须标志清晰、完整(标志至少应包含：材料名称、规格型号、数量、
4、批号、供应商名称、生产/加工日期等)，包装完好，检验状态标示明确。(2)入库后的材料须定置定位摆放整齐，标志清晰、完整，账卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出。(3)仓管员在办理入库手续前须检查材料标志是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓管员可拒绝办理入库手续。3.L3.2处罚规定。(1)对不按上述要求执行的相关人员，每次处罚50元。(2)对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标志或标志不清晰、账卡记录不完整或不清晰，每次处罚仓管员50200元。3.L4来料检验/分析。3.L4.1标准。来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料
5、进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标示，对检验不合格的材料按不合格品管理控制程序进行控制；需特采的材料须经品管部经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告。3.1.4.2处罚规定。对出具虚假检验报告者每次处罚100元，同时处罚其直接主管200500元。3.L5仓库发料。3.1.5.1标准。仓库发往车间的材料须标志清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓管员须对发至车间的材料重建标志并签字，车间领料人员对无标志材料可要求仓管员予以建立，否则可拒收材料。3 .1.5.2处罚规定。发至车间的材料无标志，每次分别处罚车间领料员和仓管员50元，导致误用造成
6、质量损失的由车间领料人员和仓管员各承担50%的损失，同时处罚每人100元，处罚其直接主管200500元。4 .2过程控制3.2.1客户要求的转化。(1)产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责。(2)对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人处罚50200元，对其直接主管处罚200500元。3. 2.2现场作业指导及生产过程参数确定(1)产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定。(2)对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次处罚相关责任工程师50元；导致不
7、合格品造成损失者，每次处罚相关责任工程师50200元，同时处罚其直接主管100300元。3. 2.3设备有效性的管理设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，处罚直接责任人50200元，处罚其直接主管100500元、3.3检验管理3. 3.1无标志的材料、产品转入本工厂，检验员须按不合格品进行处理并上报，隐瞒不报者每次处罚50元。4. 3.2在检验工作中不得出现批量错检、漏检现象，每发现一次处罚直接检验员20-200元。5. 3.3检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以处罚50100元。6. 3.4检
8、验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报厂长和品管部，如不及时上报，影响生产每次处罚50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次处罚50元，同时处罚其直接主管200元。1.1.1 3.5负责保管好图纸、相关技术文件、检验章，丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。3.3.6 对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次处罚责任人20元。3.3.7 对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以处罚50200元。3.4现场控制3. 4.1生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草
9、并发放至车间,缺少相关指导一份处罚责任人20元。4. 4.2操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次处罚20元。5. 4.3生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报厂长或设备管理员，同时在点检表中标注异常情况，未按要求进行点检每次处罚相应操作员20元，设备带病作业每次处罚50元记录填写不符合者每次处罚10元。6. 4.4操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次处罚5
10、0元，未按要求记录过程、产品数据者，每次处罚50元，记录填写不清晰、不完整每次处罚20元。3.4.5生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次处罚20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管或检验员进行登记、隔离、标示和处置，对隐瞒不报者，每次处罚20元，导致不合格品流入下道工序者，每次处罚50100元。3.4.6操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标志的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次处罚20元，造成质量损失者酌情处罚50200元，同时处罚其直接主管200元。3.4.7车间检验员按要求
11、对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次处罚20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。3.4.8对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下道工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次处罚直接责任人50元，产品不合格需特采者，须经品管部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下道工序者，处罚相关操作人员50100元，同时处罚其直接主管100200元；对已检验合格的半成品在下道工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次处罚工厂检验员50100元，
12、处罚厂长100200元。3.4.9生产过程中操作员须保持材料或半成品标志清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标志或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次处罚50元。3.4.10操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有序，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶储存区进行停放，并做好标志和防护，流转单交由仓管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次处罚直接责任人20元，不按规定存放或标志材料/半成品者，每次处罚直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓管员每次发出材料前需对材料建立完整的标志（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收
13、，发至工厂的材料无标志，每次分别处罚工厂领料员和仓管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓管员各承担50%的损失，同时处罚每人100元，处罚其直接主管200500元。3.4.11工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，处罚相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次处罚相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者处罚相关责任人50元。3.4.12生产现场需保持整洁、有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整
14、、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标志显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合处罚车间主任50元。3.4.13操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被处罚，处罚金额为操作员累计被处罚金额的两倍。3.4.14当月工厂PPM值超过目标值，按超出率（每超出10%处罚100元）对本工厂进行处罚，计算方式：（当月PPM值-目标值）目标值XlO0%,处罚金额最大不超过2000元。3.4.15对于发现的质量问题要根据相关程序及作业标准作出及时处理，每延期一天对相关责任人处罚50元。3.5公司内部质量奖励公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。3.5
15、.1对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的,每次给予奖励50100元。3.5.2对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元,半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。3.5.3对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。3.5.4对当月PPM值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励厂长100元，奖
16、励过程检验员50元；连续3个月PPM值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，奖励厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年PPM值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励厂长1000元。3.6办事处质量管理3.6.1销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解本公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现本公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品管部，以便于公司及时整改，避免质量损失的产生。3.6.2对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问
