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1、冶炼车间常见质量问题2篇冶炼车间常见质量问题（一）一、上引法工序1、铜杆氧化产生原因：A）结晶器冷却水进水温度超出规定温度（45）；B）铜杆上引速度过快；C）结晶器冷却水流量过小；D）石墨模与结晶器不匹配，上引铜杆与结晶器铜管间隙过大。E）.炉内铜液吸氧。以上五点都会引起铜杆冷却跟不上而导致铜杆表面氧化。解决方法：A）.结晶器冷却水进水温度控制在规定范围内，发现水温过高立即调整。B）适当降低铜杆上引速度。C）增大结晶器冷却水流量。D）上引铜杆与结晶器铜管间隙保持在0.3三0.5mm之间。E）注意炉内木炭覆盖厚度和燃烧情况，发现厚度低于90mm或燃烧成粉末时，需及时添加木炭。炉内加入废料或双层电
2、解铜时，要防止铜液暴露，造成吸氧。2、铜杆表面起皮、毛刺产生原因：A）铜液温度与显示温度不符（过低）；B）结晶器石墨模摩损严重；O铜杆牵引轮、夹轮不光滑；D）铜杆夹轮过紧导致铜杆变形。解决方法：A）校正铜液温度和显示器温度。B）更换结晶器石墨模。C）修理或更换牵引导轮和铜杆夹轮。D）调整铜杆夹轮松紧度3、铜杆节距不规则、模糊产生原因:A）结晶器石墨模使用时间过长，磨损严重；B）石墨模装配与结晶器铜管不垂直；C）牵引导轮与结晶器上引铜杆不垂直。解决方法：A）更换石墨模。B）校直或更换结晶器铜管。C）调整牵引架与结晶器垂直度。4、铜杆铜粉多产生原因：加入潮湿电解铜。解决方法：对潮湿的电解铜烘干后再
3、加入炉内。5、铜杆芯内有气孔产生原因：A）加入潮湿的木炭或潮湿的电解铜；B）结晶器漏水；C）铜液温度过高。解决方法：A）对潮湿的电解铜烘干后再加入炉内B）更换结晶器。C）调整铜液温度。产生原因：A）加入潮湿的木炭或潮湿的电解铜，水遇到高温产生氢和氧，造成铜杆结晶不好；B）铜液温度偏低，影响铜杆结晶。解决方法：A）对潮湿的电解铜烘干后再加入炉内。B）调整铜液温度。7、铜杆电阻高于标准产生原因：铜液中混入铁器类杂质。解决方法：A）对加入炉内木炭用磁铁吸附铁类物质。B）严禁废丝中有铁器类等杂物。二、铜杆轧机1、铜杆有飞边产生原因：A）二个轧辐中心高度不一至；B）铜杆导料板磨损严重，导致轧制过程中铜杆
4、翻转。解决方法：A）调整轧辐中心高度。B）更换导料板。2、铜杆表面有麻点产生原因：A）轧辐开裂；B）轧辐摩损严重。解决方法：更换轧辑。产生原因：A）轧根磨损严重；B）轧辐调整不好。解决方法：A）更换轧辐。B）调整轧辐。三、挤压软铜扁线1、导体表面、R角沟槽。产生原因：模具开裂或光洁度不好。解决方法：更换模具或对模具定径区进行抛光。2、导体尺寸不符标准要求产生原因：A）模具尺寸不符要求；B）收线张力过紧。解决方法：A）尺寸超负偏差对模具修理，尺寸超正偏差更换模具。B）调整收线张力。3、导体出现气泡产生原因：A）铜杆空心；B）铜杆表面不清洁；C）挤压轮使用时间长，轮槽磨损变宽。解决方法：A）更换铜
5、杆。B）对铜杆表面进行清洁处理或更换铜杆。C）更换挤压轮。产生原因：A）模具装配不准；B）设备上有伤害导体的部位。解决方法：A）重新装配模具。B）检查设备上伤害导体的部位并进行修理。5、导体表面氧化产生原因：A）产品冷却水温度过高；B）控氧化剂浓度不够解决方法：A）增加产品冷却水外循环流量，降低冷却水温度。B）添加控氧化剂。6、产品重量与要求不符产生原因：计米器计米不准确。解决方法：校正计米器，保证计量正确。四、扁线拉丝1、导体起皮、毛刺产生原因：A）铜杆原因造成；B）拉丝模具开裂、磨损严重；C）设备上有伤害导体的部位。解决方法：A）调换铜杆。B）对拉丝模具抛光或调换拉丝模具。C）检查设备上伤
6、害导体的部位并进行修理。解决方法：A）更换模具或对模具进行抛光。B）按规定配比润滑液浓度、PH值。3、导体尺寸不符标准要求产生原因：A）模具尺寸不符要求；B）收线张力过紧；C）配模不准确解决方法：A）尺寸超负偏差的对模具修理，尺寸超正偏差的更换模具。B）调整收线张力。C）按工艺规定配模。4、导体底面擦伤产生原因：设备鼓轮不光滑。解决方法：更换鼓轮或对不光滑的鼓轮进行抛光。5、导体有波浪形产生原因：A）模具配模不准确或模具定径区长度过短；B）出线鼓轮包的帆布不平整。解决方法：A）按工艺规定配模或调换模具。B）保证出线鼓轮包的帆布平整、无凸起。产生原因：A）润滑液温度过高；B）用脏的手套或不戴手套
7、接触导体解决方法：A）控制润滑液温度（60）以下。B）严禁戴脏手套或不戴手套接触导体。7、导体B边局部伸细产生原因：压扁过程中放线盘突然受力或铜杆掉到放线架（盘）外边，导致铜杆压扁后宽展不够。解决方法：生产中应缓慢启动压扁机。放线架（盘）过满或过重时，应有专人看管。冶炼车间主要工装一、上引法工装铜杆结晶器：是上引铜杆的主要工装。铜液通过结晶器结晶上引来达到所需的铜杆规格。装配质量直接影响到上引铜杆质量。组成部分：上部端座、外壳、进水接口、出水接口、回水内管、底座内芯（石墨模接口、铜管）、保护套、石墨模装配注意要点：1、铜管的垂直度；2、铜管与底座石墨模接口的垂直度；3、清除铜管上的水垢；4、检
8、查接口部分密封圈是否完好；5、检查进、出水快速接头是否完好；6、检查底座螺牙是否完好；7、检查结晶器是否漏水（水压试验）、冷却水流量是否正常；8、石墨模与内芯底座是否拧紧；9、保护套与结晶器底座要充分拧紧；10、石墨模与保护套之间间隙要用耐火泥嵌满并烘干。二、铜杆轧机工装轧辐、导料板：是轧机的主要工装。铜杆通过导位板校正进线、轧辐轧制达到所需规格。轧根的硬度、表面质量、孔型尺寸、导料板的尺寸将直接影响到铜杆的表面质量。生产中检查要点：1、扎制铜杆成品及各道铜线坯工艺尺寸应符合下表要求（包括水平方向和垂直方向）。轧辑号成品23456水平方向7.80.5011.59.450.5015.OO11.3
9、70.5018.50垂直方向7.408.6010.40轧辑号789101112水平方向13.710.5021.0016.50.5024.7019.920.50W29.OO垂直方向12.4015.OO20.OO生产中如哪道轧制的铜杆尺寸超出表中规定的尺寸，说明该道轧辐磨损严重，需及时更换。2、轧辐使用时间长了，表面会出现麻点和裂纹，所以，每次开机前应检查轧辑使用情况，发现麻点或裂纹及时修理或更换。3、导料板使用时间长了会出现磨损。当铜杆轧制时出现摇摆，需及时更换,防止铜杆轧制时发生飞边。三、挤压工装挤压轮、腔体、挤压模：是挤压机的主要工装。铜杆通过挤压轮摩擦升温进入腔体、挤压模达到所需的扁线规格
10、A、挤压轮长时间工作后，轮槽会磨损变宽，导致溢料进入腔体、模具，使产品产生气泡。挤压轮加工硬度过大会开裂，产生工装冷却水从开裂处漏出，影响产品质量。关闭挤压轮冷却水应在停机后10分钟，防止挤压轮、主轴高温断水。B.腔体长时间使用后，腔体上的鼻子会后仰，使摩擦增加，温度升高，最终影响挤压轮使用寿命并形响产品质量。腔体与挤压轮应保持一定的装配间隙(0.35mm0.45mm),防止挤压轮与腔体摩擦产生的铁屑挤入产品中。C、挤压模的主要作用是铜料通过模具，使之达到与模具一样的形状，并得到导体所要求的尺寸和表面质量。导体的形状、尺寸直接取决于模具，所以，模具的质量直接影响到挤压导体的质量。生产中应随时注
11、意模具是否开裂、导体尺寸、表面质量是否满足标准要求。四、扁线拉丝工装拉丝模具是扁线拉丝的主要工装拉丝模的主要作用是铜杆通过模具，使之达到与模具一样的形状，并得到导体所要求的尺寸和表面质量。导体的形状、尺寸直接取决于成品模具和整套模具的配比，所以，成品模具的质量和整套模具的配比直接影响到拉丝导体的质量。生产中应随时注意模具是否开裂、导体尺寸、表面质量是否满足标准要求，模具配比是否符合要求。钢结构常见质量问题及防治措施（二）一、钢材质量问题1、钢材表面裂纹、夹渣、分层、缺棱、结疤（重皮）、气泡、压痕（划痕）、氧化铁皮、锈蚀、麻点裂纹一一钢材表面在纵横方向上呈现断断续续、形状不同的裂纹；夹渣钢材内部
12、有非金属物掺入；分层一一在钢板的断面上出现顺钢板厚度方向分成多层；缺棱一一沿钢材某侧面长度方向通长或局部出现缺少金属棱角，缺棱处表面较粗糙。结疤（重皮）一一钢材表面呈现局部薄皮状重叠；气泡一一钢材表面局部呈现沙丘状的凸包；压痕一一轧辐表面局部不平或有非轧件落入而经轧制后在钢材表面呈现的印迹，分布有一定规律性；氧化铁皮一一钢材表面粘附着以铁为主的金属氧化物；锈蚀一一钢材轧制后受潮氧化产生的氧化物；麻点一一钢材表面呈凹凸不平的粗糙度，有局部的也有持续和周期性分布的。【规范规定】钢结构工程施工质量验收规范GB50205条文规定：1、钢结构切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于Imm的缺棱。2、钢结
13、构端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。3、当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。4、钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及C级以上。5、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于O.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板GB32742007条文规定：钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮;【原因分析】1、产生裂纹的主要原因是钢材轧制冷却过程中产生应力而造成。2、夹渣主要是锭胚粘有非金属夹杂物，在轧制时未脱落，也
14、可能是在冶炼、烧铸过程中带入夹杂物，轧制后暴露出来的。3、分层有两种情况，一种是非金属夹杂物存在于钢材内部，又称夹灰；另一种是厚度方向拉力不足，使用时造成的分层。4、结疤中有较多的非金属夹杂物或氧化皮，不规则地分布在轧件上，而且局部与基本金属相连接。结疤是在铸锭期间产生的，也可能是在轧制过程中因材料表面位移或滑动而造成的。5、重皮是指不规则鳞片状细小的表面缺陷，沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。重皮是由于钢锭表面的冷祖签及结疤未清理干净，或清理深宽比不够，坯料表面不平轧制而成。6、起泡一般在轧制时显现出来，是由于冶炼、浇铸过程中脱氧不良造成的。7、压痕是由于轧辐或其他辐子上粘贴异物造成
15、的。8、轧入氧化皮，造成钢板表面凹坑的原因是由于热轧和加工过程中没有彻底清除氧化铁皮。9、钢材轧制后在材料纵横断面的表面上出现断断续续与轧制方向一致的细小发状纹。10、钢材轧制后堆放保管不当，长期受潮，露天堆放，受风吹雨淋或处空气中腐蚀性强的环境条件而产生氧化反应造成麻点或片状镑蚀。11、划痕和沟槽是由于轧件和设备之间摩擦运动造成的机械损伤。这种损伤基本上平行或垂直于轧制方向。12、制作、安装和矫正过程中造成的钢材表面伤痕，有一定的规律性，有明显的损伤痕迹，冷加工后产生的伤痕呈现白亮的金属光泽。【防治措施】1、严格按设计图纸要求采购钢材，对于一些比较特殊的钢材，更需要了解其性能和特点。如对厚度方向性能有要求的钢板，不仅要求沿宽度方向和长度方向有一定的力学性能，而且要求厚度方向有良好的抗层状撕裂的性能。2、把好原材料入库前的检验关。3、凡质量缺陷超标的材料，应拒绝使用。4、凡是在控制范围内的缺陷，可采用打磨等措施作修补。5、应重视
