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1、钢结构施工方案（一）、钢结构制作根据招标文件，本工程厂房为门式刚架轻钢结构，其钢柱、钢梁、钢屋架均为H型钢柱、H型钢梁及H型钢屋架，在钢结构制作加工过程中，严格按如下方案进行。1、施工程序1.L变（等）截面H型钢制作施工程序I工具胎具工作台准备I一眸接IfI无损探伤I-I矫正IfI部件拼装I-H无损探伤I-I变形矫IElf酰端面IT成品钻孔II磨擦面处理I-圈查几何尺寸If的f丽fI产品标识If威品出厂1.2支撑、拉接件制作施工程序2、加工及其设备2.1施工准备2. 1.1.首先熟悉图纸，进行图纸会审及技术交底，编制详尽的施工方案，编制各种需用计划：材料计划、设备计划、工机具计划、用电计划、试
2、验检验计划;办理开工报告，组织劳动力等资源配备。3. 1.2.组织施工人员入场、搭设在现场施工平台，制作适用于本工程的胎、卡具。包括如下几种：下料架及平台的搭设下料架搭设在数控切割机的两轨道之间，以轨道标高为下料架标高参照点，进行找平，避免因下料架不平而导致切出的板口倾斜，影响工程质量，下料架示意图如下。A-A下料架平面结构示意图构件组对平台为保证工程质量，加快进度，必须制作构件组对和下料平台，平台尺寸分别为IoOnIX40m和40mX24m。焊接防变形和控制变形平台及胎具由于构件大,焊接变形后矫正困难，因此在焊接前采取相应的防变形措施和方法，通过相应的胎具、平台及工艺操作方法来控制。比如相应
3、的焊接平台如下:焊点尺寸点尺叱I手工焊接平台3.1. 3.材料进厂和进货检验及进行二次复验，并进行焊接工艺评定。材料的标识及下料工艺卡片的编制。材料经二次复验合格后，应对每种材料进行标识，不同材质、规格的材料分开放置，防止错用。材料堆放按IS09000要求，设置标牌标明各种材料规格、材质、检验状态等。在下料前，专业工程师应根据施工图纸，将每一个钢构件分解，绘出单体图，经责任工程师审核无误后交给班组照此卡标注的尺寸及技术要求施工。经验证明,板材在切割及焊接过程中会收缩，这就要求在绘图时留有加工余量，只有这样才能保证构件的整体外形尺寸。套材图的绘制；针对工程特点，每张钢板应进行排料，并与工艺卡上的
4、零件一一对应，举例说明如下图。图中画45斜线的部份为废料，图1、2、3、4、5为零件，套裁图的好处是便于施工及节约大量原材料从而有效地降低工程成本。3、材质检验4. 1.钢材检验钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，所有钢材应有质量证明文件。主要受力构件所用钢材、设计有要求的钢材、质量有疑议的，钢材混批的应进行抽样复验。2. 2焊材检验焊接材料应有质量合格证，焊丝、焊剂应进行材质复验，焊接材料在正式使用前应进行焊接工艺评定。4、放样、号料2.1. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铳平等加工余量。2.2. 放样和样板（样杆）的允许偏差应符下
5、表的规定。放样和样板（样杆）的允许偏差项目允许偏差（Inm）平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.Omm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20mm号料的允许偏差项目允许偏差零件外形尺寸1.Omm孔距0.5mm4. 3.下料4. 3L下料方法板材切割：采用CNC-CGY型数控/直条火焰切割机切割下料。该型设备切割板宽4m、板厚可达80mm,一次可同时加工多块板条，即可实现条板的切割，又可切割各种不同规则的工件，切割面表面光洁度可达12.5Uin。这种切割方法能保证钢板两侧同时受热而从根本上减少长钢板的受热弯曲变形。同时，能够通过数字化控制自动进行割缝补偿，且可在线编程。能同时完
6、成坡口加工。型材切割：当断面最大尺寸大于100mm时采用空气等离子切割或火焰切割，当断面最大尺寸小于IoOmin时,采用机械切割机切割。4. 3.2.表面清理切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。切割的允许偏差应符合下表的规定。切割的允许偏差(mm)项目允许偏差零件宽度、长度3.Omm切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：1为切割面厚度。3. 3.3.板材下料防变形措施和变形处理板材下料采用数控切割机进行，将画好套裁图的板材用桥式吊车吊到下料架上，然后向数控盘输入下料几何尺寸数据或制作光电图，如果此板件需切坡口，需预留坡口
7、加工时的铳边余量。板材在切割过程中，可能发生或大或小的变形，一般地，板材弯曲有起拱和侧弯两种，前一种发生的机率较小。此两种变形矫正采取火焰热矫法，对低合金结构钢而言，加热温度不得超900C,且应缓慢冷却。其矫正方法参见“焊接变形矫正”。型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整根料得到充分的利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。5、制孔本工程制孔采用MZ型三维数控钻床，该钻床能在X、Y、Z方向单独和联合移动，具有自动定位和锁紧装置，最大钻孔直径达640mm。4. l.A、B级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5Unb允许偏差符合下表规定。A、B
8、级螺栓孔的允许偏差(mm)序号螺栓公称直径螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218-300.00-0.21+0.210.00330-500.00-0.25+0.250.005.2.C级螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m,允许偏差符合下表规定。C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径1.0圆度2.0垂直度O.03t且不大于2.0螺栓孔距的允许偏差应符合下表规定。螺栓孔孔距的允许偏差（mm）项目允许偏差50050112001200-30003000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离+1.52.02.5+3.06
9、、摩擦面处理及螺栓连接5. 1.摩擦面处理6. 1.1.高强度螺栓摩擦面处理采用抛丸方法。6.1.2.经处理的摩擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时应按批附3套与构件相同材质，相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程试件摩擦面不得损伤。6.1.3.处理好的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。6.2高强螺栓连接6.2.1.高强螺栓连接出厂时应分别随箱带有扭矩系数加紧固轴力（预拉力）的检验报告。6. 2.2.高强螺栓在保管、施工过程中，应严格按批号存放、使用，不同批号的螺栓、螺母、垫圈不得混杂使用。7. 2.3.高强螺栓施工所用的扭矩板手使用前，必
10、须校正，其扭矩误差不得大于5%。8. 2.4.高强螺栓的拧紧应分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩为施工扭矩的50%左右，复拧的扭矩等于初拧的扭矩，然后按规定的施工扭矩进行终拧。9. 2.5.高强度螺栓在初拧、复拧、终拧时，应按照由螺栓群中央向外拧紧的顺序并在同一天内完成。10. 2.6.螺栓终拧完成后，在24小时内应进行终拧扭矩的检查。11. 3.摩擦面的抗滑移系数的检验。根据本工程的实际情况进行抗滑移系数的检验。7、组装及其设备11.1. 对方法及设备12. 1.1.H型钢组对H型钢组对采用Z15型H型钢自动组立点焊机机组，工件的翼板、腹板，在主机的液压缸等工装夹紧，保证工件正确定位、上液压缸压
11、辑压紧工件，使腹板和翼板紧密贴合，焊枪设有跟踪导弧装置，确保点焊质量。由于对同类工件只需一次调整定位，就能达到精确拼装，整套系统采用数控系统控制，从而大大提高工作效率。12.1. 2.其他构件组对在组装钢平台上，放实样组装部件，同类构件批量加工。8、焊接8.1.焊接方法及设备根据工程量及结构形式的要求，本工程涉及的主要焊接方法包括：8. 1.1.钢板的拼接、H型钢的焊接：工厂长焊缝采用埋弧自动焊；8.1.2.钢构件的焊接：工厂短焊缝采用CO2气体保护焊；现场短焊缝采用手工电弧焊。序号焊缝种类焊接方法焊接设备备注1H型钢工厂长焊缝及埋弧自动焊MZ-I-100O上海焊机厂钢板拼接焊缝2工厂短焊缝钢
12、构件焊缝CO2半自动气体保护焊NB-400松下焊机3现场焊缝、钢构件焊缝手工电弧焊AX-400ZX-5008.2.焊接要求8. 2.1.焊工要求参加本工程施工的焊工，应持有焊工操作证，施焊项目满足工程需要并在有效期内。在焊接操作过程中,严格遵守焊接工艺细则,按焊接工艺指导书进行施焊.当发现重大质量问题时，需及时报告焊接技术人员、施焊人员不得擅自处理。8.2.2.焊接材料焊接材料选用焊接方法钢材牌号电焊条焊丝焊剂埋弧自动焊Q345H08MnAHJ431Q235-BH08HJ431CO2气体保护焊Q345、Q235-BH08Mn2SiA手工电弧焊Q345Q235-BE5015Q235-BE4303
13、焊接材料烘干主要焊接材料烘焙要求焊材名称烘干温度(C0)恒温时间(h)焊条E43031801.0E50153801.5焊剂HJ4313002.0焊接材料管理严格执行公司焊接材料存贮管理制度、焊接材料发放使用管理制度及焊条烘焙管理制度以强化对焊接材料的管理。焊条、焊剂在使用前要严格按焊接工艺指导书的规定进行烘焙，防止剧热和剧冷。焊条烘焙时要按牌号分类，做好作业标识，防止错领、错用，焊条重复烘焙不得超过两次，焊条烘焙应由专人负责。焊材发放时，要凭票领用，应防止错领或多领。焊条使用时应放置于保温筒之内，随用随取，露天施焊时，烘焙过的焊条不允许在现场隔夜存放，剩余焊条应及时返回并履行回收手续，焊条应存
14、放在干燥、通风良好的库房内，环境温度不低于5,相对湿度小于60乐且距地面及墙壁距离不小于300mm。8. 2.3.焊缝质量等级本工程要求全焊透的T型接头焊缝角焊缝，钢板拼接为二级焊缝，角焊缝及其他焊缝均为三级焊缝。12.2. 3.焊工试件及焊接工艺评定12.3. 1.对于现场施焊的对接接头、T型接头，必须由参加该项焊接工作的焊工做焊工试件，一方面可以掌握焊工的技术状况，另一方面可以达到焊接工艺试验的目的。8.3.2.焊接工艺试验应由持证的焊工操作，焊接工艺试验应与工程上所使用的母材及焊接材料一致。工艺试验采用板对接及T型接头型式。焊接试验前，应根据材料的可焊性及设计要求拟定试件的下料、坡口的加工、组对清理、焊接层数、焊接道数、层间处理、焊接规范、焊接位置等全部程序和要求。8.3.3.焊接工艺评定的过程应按焊接评定工艺指导书，根据钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000及建筑钢结构焊接规程JGJ81-91的规范施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能，提出焊接工艺评定报告，从而验证焊接工艺的正确性。8.4.焊接工艺及焊接工艺指导书8.4.1.本工程主要焊接工艺参数选择见表主要焊接工艺参数
