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1、网架施工组织设计某施工单位第一章工程概况与特点1.1 工程概况（略）1.2 工程特点本工程呈椭圆形起拱，有跨度大、高度高、水平推力大、高空作业量大，交叉作业量多，交通不便利等特点，高空安装的安全保障是工程施工顺利的一大关键，如何优质，高速完成本工程钢结构是各施工人员必须认真对待的问题。该工程工程量大（574t）、质量要求高、工期（80天）要求紧第二章施工技术合适的方案2.1主要施工程序螺栓球制作高强螺栓检查验收杆件制作厂内预拼装防腐现场组装分根网架吊装、脚手架搭设I网架安装就位I检测2.2.施工工艺2.2.1.螺栓球制作a.螺栓球采用45#优质钢，所有原材料进厂后均进行3/1000抽样理化力学
2、性能测试。然后到专业锻压单位用250公斤或750公斤空气锤模锻而成球坯。毛坯经正火处理，使其硬度达到HB197225。毛坯要求无裂纹、过烧、麻点等缺陷，椭圆度不超过1%倍直径。b.螺栓球的精加工在X5032A型立式升降台铳床、ZA5032园柱立式钻床及ZA305016型摇臂钻床上用万能分度头进行加工。在立式铳床上铳出球的一个基准平面，并在钻床上加工好基准螺孔；然后利用此基准螺孔在X5032A型立式铳床上转动分度头加工出各弦杆孔和腹杆孔的平面。夹具的转动定位偏差为5，加工完毕，进行角度检测，符合JGJ791的规定要求为正品。采用定位夹具在立式钻床上完成孔的加工。最后在钻床上进行螺纹的加工，保证各
3、螺纹孔中心轴线夹角误差不大于30c.螺栓球的检测主要采用角度盘、角度板和角度棒进行检测角度。相邻两螺孔中心轴线夹角误差控制在30,之内，且螺纹长度必须保证1.3倍螺栓公称直径。同一轴线上两螺孔端面平等度允许偏差：当Dvl20mm时,偏差为0.20mm；当D120mn时，偏差为0.30mm。螺孔端面距球心的允许偏差为0.2mmo螺栓孔端面与轴线的垂直度为0.5%螺孔端面直径。螺孔螺纹加工精度，满足GB196中的6H级。2.2.2.高强螺栓检查验收a.定购上海高强螺栓厂的高强螺栓，均需有合格证书和测试报告。b.高强螺栓材质为20MnTiB钢，符合国家相应标准，强度等级达到8.8级以上。c高强螺栓的
4、螺纹按GB196粗牙普遍螺纹的规定，螺纹的公差带按GB197中的6H级。d.高强螺栓进行100%外观及几何尺寸检查。e外观及几何尺寸检查合格后，在HR150A洛氏硬度计上测硬度，按K抽取，但每批不少于3组，硬度要求达到HRC32-36。f.采用5倍放大对高强螺栓逐件进行裂缝检测。2.2.3.杆件制作a.为确保原材料质量，本工程所用Q235-A焊接钢管采用新乡钢管厂、成都无缝钢管厂等正规厂家生产的定型产品。并需具有出厂合格证、材料质量证明书。b材料进厂后进行596抽检，必须符合GB8162-88标准，钢材力学性能指标检测相关项目为拉伸及弯曲试验，在WI-100型油压式万能材料试验机上进行，合格后
5、开具试验报告。c.六角套筒采用Q235-A普通圆钢或45#优质圆钢，锥头采用Q235-A普通圆钢，用150公斤空气锤经模锻成坯。d.六角套筒的精加工在CS6240车床上进行加工。两端面的平行度偏差不大于0.05mmoe.锥头的精加工在CS6240车床上进行加工，用三爪卡盘夹住加工端面和内孔。两端面的平行度偏差不大于O.3mm。f.封板采用Q235-A碳素钢板，用100t冲床冲压成型。g紧定螺钉采用优质高强钢，螺纹公差按GB19663普通螺纹规定，尺寸偏差按照GB7576规定。h杆件下料在管子割断坡口机进行，每种杆件经定位装置精确定位，并连续三根试生产尺寸无误后方可正式下料。下料与开坡口一次成型
6、。(杆件与封板及锥头连接处坡口角度为45,杆件对接坡口型式如下图所示).311.焊接参加焊接的所有焊工均持有焊工合格证，每个焊工均有钢印号码，以便监控检查焊缝质量。杆件与封板或锥头组对组对前先将高强螺栓、六角套筒、紧定螺钉组装在封板或锥头上。采用定位模具对杆件与封板或锥头的组对进行长度控制、两端面与钢管轴线和垂直度控制。先用钢尺定出该杆件所需的长度(包括焊缝收缩量)，并将两夹块在导轨上夹紧，然后以此定位，进行杆件与封板或锥头的点焊固定，保证杆件的长度、垂直度偏差在允许范围内。杆件焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，焊接层次根据钢管厚为12层，多层焊时应使各层之间焊接方向，接头错开。手工电弧焊
7、工艺参数焊条牌号焊条直径(mm)焊接电流（八）焊接电压(V)焊接速度(mmmin)E43033.290-1102123110-1304160-1902224130150C02气体保护焊工艺参数焊丝牌号焊丝直径(nun)焊接电流（八）焊接电压(V)焊接速度(unmin)气体流量(Lmin)H08Mn2Si1.223053518002017焊缝质量等级应符合GB50205-95二级焊缝。杆件长度偏差不大于lmm,锥头(封板)与钢管同轴度偏差不大于0.2mm。杆件轴线不平等度的允许偏差为杆件长度的1/1000,且不大于5j.球节点力学性能试验：每种类型按3%(且不少于3组)抽样进行成品破坏试验，并出
8、具报告单。一般取样或抽样，按每一种规格的钢管做一组到三组，进行破坏性试拉。试验结果要求管材颈缩，决不能允许焊缝和节点破坏，然后由实验室出具报告。2.2.4.防腐a.网架防腐施工方式为喷涂,采用喷砂除锈,除锈等级要求达Sa2.5级。安装前、后分别涂一遍红丹防锈漆。b.在未喷砂处理前确定钢材表面质量级数。A级：钢板表面全被轧制铁鳞盖着，只有很少或甚至没有锈斑可以看到。B级：钢板表面被轧制铁鳞盖及锈斑盖着。C级:钢表面全被锈斑盖着，只有很少或甚至没有锈蚀小孔可以看到。D级：钢表面全被锈斑盖着，可以看到大量锈蚀小孔。C.材料准备：晒砂、选砂。山喷砂施工。启动空压机，并将压力控制在0.75MPa到0.7
9、8MPa之间。将空气通过油水分离器后送到砂罐入口处，由气压使干砂从喷嘴喷出,喷嘴最小直径为8mm,喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，需更换喷嘴。控制喷嘴在金属表面均匀移动，喷嘴距金属表面为8-35cm,角度与金属表面构成30-70oO经过喷砂的金属表面全部露出金属本色，没有明显的阴影条纹、斑痕等，并显出一定的粗糙度，达到国家标准Sa2.5级。砂罐停止供砂，用空压机吹出的高压气流吹净金属表面的砂尘，特殊部位用溶剂清洗。自检合格后，请监理和业主检查，合格后方可进行涂漆。e.注意事项。油漆涂敷采用喷涂，个别位置可采用刷涂。在正式喷涂前先试喷，检查喷枪是否正常，将空压机输送压力定为0.30
10、.55MPao保持配漆工具的清洁，配漆前检查涂料各组牌号，严格按规定的比例进行调配，并充分搅拌均匀，并经200目/英寸的滤网过滤。喷涂施工条件规定:环境温度应高于5C或基体金属表面温度应比露点高3度，一般温度值为1530度，相对湿度不宜大于85%。涂层表面必须无水份、油、油脂、松散铁锈及其它污染物。 经喷砂处理后的金属表面，喷涂层表面（中间层）不得污染或用沾有油脂的手触摸。 经喷砂后的金属表面应尽快进行喷涂底漆，在晴天和不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时，在雨天潮湿或有雾的环境，间隙时不得超过2小时。网架零部件加工后进行包装：杆件分类成捆包装，螺栓球成箱包装,所有零部件包装后贴好标签、进
11、仓库堆放。网架零部件在运输、安装过程中要注意保管，防止散失及损坏。f.质量要求：涂层厚度采用测厚仪分层检测，单层漆膜2540Unb总厚度10016011o用栅格法检测加强级防腐层附着力。刀片划格距2.5mm,纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴不脱落为合格。外观检查:逐根管子或逐个补口进行检查。 针孔检查:使用3000V电火花仪逐口检查，以不打火花为合格。 焊口区域除锈后升温至218246C,迅速喷涂焊口区，并与原涂层搭接不小于25mm,然后自然固化3分钟。沟下死口采用常温固化双组份环氧涂料涂刷或热收缩套补口。g.现场补涂在安装完毕后，先将碰损修补部份用钢丝球除去锈蚀及周边涂层，进行补涂。2.2.
12、5.现场分段组装网架整个网架从右至左进行组装：I、II、III、IV区22.6,吊车就位、脚手架搭设针对本工程的安装特点，我公司决定采用I、11区地面组装，部分整体吊装和山、IV区高空散装法相结合的施工方法，具体施工程序如下：a.在I区I段采用3台50t起重机将吊点通成两组吊装网架塔吊工作参数工作半径R=5起重量Q=25t起升高度H=18.5mb.在I区2段采用2台50t起重机将网架提升。c.在11区A段采用4台50t起重机将吊点通成两组吊装网架塔吊工作参数工作半径R=5m起重量Q=25t起升高度H=18.5md.在H区B、C段采用起重机吊装e.网架安装完毕后，必须检验网架竖平面对地面的垂直度
13、和网架顶部下塌尺寸、网架的圆度。根据现场实际和工期要求，为确保构件供应畅通，跟上安装进度，钢结构构件应按相关计划运输至指定位置，具体见施工总平面布置图（附图）。2. 2.7.网架安装针对本工程的特点，我公司将网架分成I、II、III、IV四个区a.整个网架从左至右安装（或从右至左），以施工方便为准。b.先安装I区1段，用4根缆风绳固定好网架，检查合格。掌握拼装时累积误差，并进行调整。c拼装单元节点中心偏移不大于2.Oinm,单元拼接边长度允许偏差为5mmod.周边支承网架相邻支座高差为15mmoe.支座中心偏差为30f.杆件弯曲矢高不大于5mmog.最大挠度值不大于90mmo第三章施工进度3.1工程总进度相关计划表（横道图）施工总工期（80天）10203035404550556065707580工制作钢柱、杆件螺栓球支座防腐现场安装施工准备卷扬机的安装定位安装支点的定位测量钢柱安装安装支点的定位测量第I区I段网架组装第I区1段网架安装第I区1段网架的检测及定位第I区I段网架防腐处理安装支点的定位测量A第I区2段网架组装
