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1、某某道路工程施工工艺 某某工程有限公司某某项目经理部项目施工工艺汇总根据某某项目的施工，现把施工工艺汇总如下:序号施工工艺名称备注1路基施工工艺2深基坑开挖施工工艺3污水顶管施工工艺4开源街西延隧道施工工艺5二灰砂砾施工工艺6水稳碎石施工工艺7沥青路面施工工艺顶管施工工艺1、目的明确桥顶管作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范顶管作业施工。2、编制依据(1)建设部工程建设标准强制性文件 (2)市政公用工程设计文件编制深度规定 (建设部)(3)城市道路设计规范 （CJJ37-90）(4)室外排水设计规范 （GBJ14-87）(5)城市道路路基施工及验收规范 （CJJ 44-91）(
2、6)城市道路和建筑物无障碍设计规范 （JGJ502001）(7)公路工程水文勘测设计规范 （JTG C30-2002）(8)公路工程技术标准 （JTG B01-2003）(9)公路工程地质勘察规范 （JTJ 064-98）(10)公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范 （JTG/TB07-01-2006）3、适用范围适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的顶管施工。施工前应根据不同的地质采用不同的方法。4、施工方法及工艺要求4.1 施工准备顶管场地应根据地形、地质、水文资料和顶管标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：首先确定顶管工作井位置：按照基线控制网及工作井设计坐标，
3、用全站仪精确放出井位。4.2 泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。4.3 埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于桩径20cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.2-0.3m。护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
4、岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。4.4 钻机就位及钻孔4.4.1、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。4.4.2、钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。4.4.3、钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应及时对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时调整。应经常注意地层变化，在地层
5、变化处应捞取样渣保存。4.4.4、钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。4.4.5、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。4.5 清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求后采用换浆法进行清孔。成孔质量标准和检验方法序号检验项目允许偏差检验方法1孔位中心偏心50mm检孔器，或用电子孔斜仪检测2孔径不小于设计孔径检孔器检查，测量孔顶、底、
6、中3倾斜度1%4孔深摩檫桩不小于设计孔深测绳检查柱桩不小于设计孔深，并进入设计地层5沉淀厚度摩檫桩300mm沉淀盒检查柱桩100mm沉淀盒检查6清孔后泥浆指标相对密度：1.031.1020Pa.s20Pa.s含砂率：98%用仪器检测4.6 钢筋笼骨架的制作安装原材料检验：钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。4.2.2 钢筋笼制作：钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长
7、，以减少分节节段），现场进行安装对接。对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。钢筋笼制作，先按2m间距排列加强箍筋，加强筋与地面接触处垫等高木方，然后在外侧绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。在钢筋笼箍筋上按35m间距套上滚轮砼垫块，同一断面对称布置4个，以确保钢筋保护层厚度。为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。4.2.3 骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了
8、保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处之处。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第一吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重
9、而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平
10、行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距0.5dmm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100用尺检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d用尺检查不少于5处4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查4.7 导管安装导管采用内径25-30cm，壁厚大于6mm的钢管，每节23m,另配1节0.5m，1节1.0m的短管。
11、钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的高度。4.8 灌注水下混凝土4.9 灌注准备4.9.1 水下混凝土的灌注采用垂直导管法，导管内径为2530cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼
12、拌和物的比度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的比度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。4.9.2 安装导管导管采用内径25-30cm，壁厚大于6mm的钢管，每节23m,另配1节0.5m，1节1.0m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的高度。4.9.2 二次清孔浇筑水下混凝土前应检查孔底沉渣厚度，沉渣
13、厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于10cm；摩擦桩不大于30cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管换浆进行二次清孔。4.9.3 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。5.3.1 首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.25）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，
14、h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1=Hwrw/rC=1168/24=31.17mVr1.25=3.14(1.25/2)2（H1+1）+3.14（0.25/2）2/4h1=3.14(1.25/2)2(0.5+1)+3.14(0.25/2)2/431.17=2.23m3对孔底沉渣厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。5.3.2 砍球将首批灌注混凝土放入漏斗并砍球，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明砍球失败，需及时进行清孔。4.9.4 水下混凝土灌注桩基混凝土采用罐车运输并配合导管灌注，灌注开始后，应连续紧凑地进行，严禁中途停止。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶
