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1、液压支架工第一节岗位描述一、岗位名称液压支架工二、岗位管理理念实现“三直一平”三、岗位管理目标精准掌控要领，做到“快、匀、正、直、稳、严、净四、工作地点工作面所有支架范围内五、佩戴劳保及所需工具佩戴劳保：毛巾、防尘口罩所需工具：密封圈、U型卡、剁斧、小撬棍、专用操作电池阀工具及日常配备工具六、岗位环境描述报告领导，我叫*是X队的一名液压支架工，本岗位主要设备为ZF4400/17/28放顶煤液压支架（中间架）、ZFG4800/18/32过渡架组成，中间架支护高度：1.7-2.8m,过渡架支护高度1.8-3.2m,中心距:1.5m,宽度：1430-1600mm,初撑力：3958kN,支护强度：0.
2、6-0.71MPa,泵站压力：31.5MPa,操纵方式：本架控制。在生产过程中能可靠而有效的支撑和控制工作面顶板隔离采空区，并且能够随着工作面的推进而机械化移动，不断的将采煤机和输送机推向煤壁。我的岗位存在的主要安全风险有：1、架间漏开伤人，防范措施为按照标准拉架，支架侧护板打到位，支架架间超过15Omrn必须在架间行人侧挂防护网；架间有间隙，严禁人员站在架间移架时必须邻架操作，严禁人员通过或滑留；2、高压液管伤人防范措施为随时对支架各液压管及接头的完好情况进行检查，更换液压管时必须提前卸压，严格“执行谁停液、谁送液”制度；3、挤伤人员，防范措施为移架时，必须邻架操作，严禁人员通过或滞留；4、
3、护帮板伤人，防范措施为收、打护帮板时严禁人员在架前通过或滞留。七、岗位手指口述1、顶帮支护完好，无安全隐患，确认完毕！2、支架各部件完好，无窜液、漏液现象架间管线捆绑整齐，各压力表、千斤完好，灭火器齐全未过期，确认完毕！3、支架直线度、歪斜度、仰俯角、架间间隙符合标准，初撑力达标,顶板煤帮支护有效，确认完毕！4、架间喷雾齐全完好,水压,流量达标,顶梁、护臂侧护板等结构完好,确认完毕！5、闭锁键闭锁有效，各按钮灵活可靠，各类销卡至U位，确认完毕！6、现场检查完毕，已确认，可以交接班!7、架前3米范围内无作业人员，已发出警告，可以拉架，确认完毕！8、支架拉移到位，仰俯角小于7。，歪斜度小于5。，直
4、线度偏差不超50mm,架间间隙不大于200mm,初撑力达标，确认完毕！9、滞后采煤机10架以上,工溜以按川岭鹿且顶溜,溜子直线度达标,确认完毕！10、超前架已拉，支架各项标准符合标准，护臂护帮有效可靠，确认完毕！IK清扫冲洗支架浮煤浮尘，标准化动态达标，确认完毕！第二节岗位职责一、支架工必须坚守岗位，严格执行作业规程、操作规程和交接班制度。二、非支架工不得擅自操作支架，未取得上岗证的支架工不准独立操作支架。三、支架工上岗后，必须集中精力，严禁打盹睡觉对支架的各部件每班都要按班检内容认真检查，当班出现的问题，必须当班处理完不准留给下一个班。四、支架工要熟练掌握支架的操作方法及液压支架的液压系统及
5、工作原理，准确、迅速、无误的操作，按作业顺序依次移架、推刮板输送机，并满足两直的要求，保证支架支护质量。五、对支架的各部位，特别是液压阀组和胶管要精心爱护，不准任意敲砸、拆卸。还需注意保护支柱镀铝层，防止不正当操作造成其表面损伤。正常检修拆下来的液压件胶管要及时封堵，防止污物进入，并妥善保存，不得乱扔、乱放，严禁混入煤流之中22名严格执行交旧领新制度。六、与采煤机司机、端头工等工种搞好配合协作努力完成生产任务，坚持小改小革，充分挖拥设备潜力，更好地为生产服务。七、及时清理支架内和采煤机拖拽电缆槽内的浮煤，不准砰石或杂物混入煤流中。要保护好液压支架的油管及电缆糟中的管线，不准拉坏或挤压。八、发现
6、割顶、割底时，及时通知采煤机司机处理特殊情况要向跟班队长汇报九、遇工作面顶板条件不好时，要认真观察顶板变化情况，细心操作，及时跟机拉架，必要时超前拉架，严防冒顶事故发生。第三节设备状况一、岗位设备状况1、设备的主要技术参数1.1：中间架ZF4400/17/28四柱掩护式型液压支架，型号ZF4400/17/28最小支架支撑高度：1700mm最大支架支撑高度：280Onlm移架步距：600mm工作阻力：440OkN初撑力：3958KN1.2：ZFG4800/18/32过渡架四柱掩护式型液压支架型号ZF4800/18/32最小支架支撑高度：1800mm最大支架支撑高度：320Omm移架步距：600m
7、m工作阻力：480Ok初撑力：3958KN二、操作方法1、移架1. 1移架时先降柱,使顶梁离开顶板50-200m后,停止降柱迅速移架;对于破碎。1.2移架后，支架中心偏差不超过IOOn1,移架步距保持865m,移架后必须排列整齐，形成一条直线。1. 3在顶梁前后均匀接顶后,适当调整平衡千斤顶,使支架达到最佳支撑效果。2. 4按照作业规程要求顺序进行追机移架。2、推移工作面刮板机3. 1要及时准确的推移刮板机，推移后刮板机必须成一条直线。2. 2机头、尾的浮煤一定要清理干净，防止移不够或机头、尾飘起损坏设备。2. 3刮板机停止运转时，不允许推移。机头、尾除外。2.4推移操作位置必须准确、平稳，注
8、意观察刮板机的弯曲度。2.5推移时如果阻力过大推不动刮板机,应查明原因后再进行推移,以免损坏设备。2. 6推移刮板机J,必须滞后采煤机后滚筒15-20米并且弯曲度保持在18米以上。1 .7推移刮板机时必须注意观察支架前方，以防挤坏电缆水管等设备2 .8推移刮板机机头、转载机时，必须通知刮板机机头维护工和马蒂尔操作工后可推移刮板机和转载机。2. 9完成机头、尾推移后，必须按规定搞好端头支护。3、注意事项3.1不论使用何种操作方式，被操作的支架周围不得有无关人员在场，否则不得操作支架。3.2支架升柱时应注意观察是否达到初撑力，如有问题必须及时处理问题。3.3移架时必须注意观察支架前方，以防挤坏电缆
9、、扩音电话、水管等设备。3. 4支架升柱时应注意观察侧护板的位置防止其损坏。3.5当出现操纵阀失灵时或出现误动作时，要仔细查找原因，及时排除故障，否则不能操作支架。3. 6在降架时,如发现顶板或其它异常时,立即把支架升起待处理妥善后重降架。3. 7在需要增大采高时，必须缓慢过渡保持合理的架形。3.8如遇工作面周期来压,顶板下沉量较大,出现顶板冒落片帮严重,平衡千斤顶。3. 9升架或降架过程中必须操作平衡千斤,保持顶梁平衡,以防管路等造坏。3. 10遇紧急情况，需停止整个支架动作时，可按下支架的电液系统控制器急停按钮，使电液控制系统断电，停止支架动作。3. 11在邻架操作时，必须注意支架的整个动
10、作情况。3. 12支架动作时，禁止人员通过。三、设备检修1 .检查各管路吊挂是否整齐，有无挤压损伤老化漏液现象管路接头U型销是否匹配，密封是否完好。2、检查各部位连接销是否齐全、完好；安装是否到位。3、检查各部位千斤是否完好，有无漏、窜液；动作是否灵活，有无卡、绊现4、检查电磁阀是否完好,操作是否灵敏、可靠,阀组是否完好,有无漏、窜液现象。5检查大、小护帮板是否变形,有损坏的必须进行更换,连接块及连接销是否变形。6、检查仲缩渠千斤是否完好，动作是否灵敏，是否能仲缩到位。7、检查支架粗、精过滤有无堵塞现象。8检查支架喷雾效果，水路是否畅通，喷头不雾化、喷头堵塞等异常情况。四、常见故障及处理方法故
11、障故障原因处理办法不能降架1、支架进回液管道上的进液球型2、立桂活塞腔的高压管路球型截止阀关闭3、顶梁被邻卡住4、立柱进回液管道坏或被挤压5、立柱损坏6、控制阀缺少乳化液1、打开球型截止阀，确保高压管路向支架供压2、打开截止阀，确保立柱活塞腔和环面的管路畅通3、检查支架是否被“卡死”，必要时操作或降低邻架来松开本架4、检查立柱进回液管道损坏的或扭曲的液压管5、检查有问题的立柱（如损坏更换）6、拆下立柱管道检查流量是否足够如果不够拆7、开控制阀管道检查端口流量，如果还没有流量检查通控制器的高压管路不能升架1、支架进回液管道上的进液球型截止阀关闭2、立柱活塞腔的高压管路球型截止阀关闭3、顶梁被邻架
12、卡住4、立柱进回液管道损坏或被挤压5、立柱损坏6、控制立柱下腔的电磁阀损坏1、打开球型截止阀，确保高压管路向支架供压2、打开截止阀，确保立柱活塞腔和环面的管路畅通3,检查支是否被卡死，必要时操作或降低邻架来松开本架4、检查立柱进回液管道损坏的或扭曲的液压管5、检查有问题的立柱（如损坏，更换）6、检查有问题的电磁阀（如损坏，更换）不能移架1、支架进回液管道上的进液球型截止阀关闭2、支架被邻架卡住3、顶、底板台阶阻碍移架4、系统工作压力太低5、液控单向阀中的导向活塞不工作6、供回液管道损坏或被挤压7、推移千斤顶损坏k打开球型截止阀，确保高压管路向支架供压2,检查支架是否被“卡死”，必要时操作或降低
13、邻架来松开本架3、降架清埋台阶或使用抬底座功能4、检查压力泵是否启动，检查所有截止阀是否打检查泵站供压是否正确5、检查活塞处工作压力80ba,液控单向阀损坏6、检查供回液管道中损坏的或扭曲的液压管7、检查推移千斤顶（如损坏，更换）升架后不能保持立柱压力1、立柱液控单向阀失效2、立柱损坏3、安全阀损坏1、更换立柱液控单向阀。如果压力继续下降，继续排除故障2、检查有问题立柱（如损坏更换）检查乳化液从立柱下端口液压管流出时立柱的行程如果不大立柱压力则说明立柱活塞组件坏了，霜要更换立柱3、检查压力表读数安全阀是否漏液更换安全阀并检查其功能不能操作抬底功能1、支架进回液管道上的进液球型向支架供压藏止阀关闭2、系统工作压力太大3、供回液管道损坏或被挤压，1、抬底千斤顶损坏5、支架未脱离顶板就降架1、打开球型截止阀，确保高压管路向支架供压2、检查压力泵是否启动，检查所有截止阀是否打开检查泵站供压是否正确3、检查供回液管道中损坏的或扭曲的液压管4、枪查抬底千斤顶（如损坏，更换）5、在支架移架前先降架再操作抬底座千斤顶
