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1、光热储能电站发电项目储热系统质量控制要点1、冷、热盐储罐1.l容器用材料质量的管控1.1.1 容器安装工程施工单位应具备相应的施工资质；施工现场应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件；并在开工前告知特种设备安全监督管理部门。1.1.2 压力容器的选材应当考虑材料的力学性能、物理性能、工艺性能和与介质的相容性；1.1.3 压力容器材料的性能、质量、规格与标志，应当符合相应材料的国家标准或者行业标准的规定；1.1.4 压力容器材料制造单位应当在材料的明显部位作出清晰、牢固的出厂钢印标志或者采用其他可以追溯的标志；1.1.5 压力容器材料制造单位应当向材料使用单位提供质量证明书，材料质量证明书
2、的内容应当齐全、清晰并且印制可以追溯的信息化标识，加盖材料制造单位质量检验章；1.1.6 压力容器制造、改造、修理单位从非材料制造单位取得压力容器材料时，应当取得材料制造单位提供的质量证明书原件或者加盖了材料经营单位公章和经办负责人签字（章）的复印件；1.L7压力容器制造、改造、修理单位应当对所取得的压力容器材料及材料质量证明书的真实性和一致性负责；1.1.8 用于压力容器受压元件焊接的材料，应当保证焊缝金属的拉伸性能满足母材标准规定的下限值，冲击吸收能量满足规程要求；当需要时，其他性能也不得低于母材的相应要求；1.1.9 焊接材料应当满足相应焊材标准和产品标准的要求，并且附有质量证明书和清晰
3、、牢固的标志；1.L10压力容器制造、改造、修理单位应当建立并且严格执行焊接材料验收、复验、保管、烘干、发放和回收制度1. 2容器设计要求1.1.1 设计单位及其主要负责人对压力容器的设计质量负责；1.1.2 压力容器设计单位的资质、设计类别、品种和范围应当符合有关安全技术规范的规定;1.1.3 压力容器的设计应当符合规程的基本安全要求，对于采用国际标准或者境外标准设计的压力容器，进行设计的单位应当向国家质检总局提供设计文件符合本规程基本安全要求的符合性申明及比照表；压力容器的设计总图上，必须加盖设计单位设计专用印章（复印章无效），已加盖竣工图章的图样不得用于制造压力容器；1.2.5压力容器设
4、计专用章中至少包括设计单位名称、相应资质证书编号、主要负责人、技术负责人等内容。1.3容器制造、安装质量控制1.3.1 压力容器制造（含现场制造、现场组焊、现场粘接）单位应当取得特种设备制造许可证，按照批准的范围进行制造，依据有关法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量保证体系并且有效运行，制造单位及其主要负责人对压力容器的制造质量负责；1.3.2 制造单位应当严格执行有关法规、安全技术规范及技术标准，按照设计文件的技术要求制造压力容器;需要进行监督检验的压容器、压力容器受压元件、部件，制造单位应当约请特种设备检验机构对其制造过程进行监督检验并且取得特种设备监督检验证书。1.3.4制造单位在压
5、力容器制造前，应当根据本规程、产品标准及设计文件的要求制订完善的质量计划（检验计划），其内容至少应当包括容器或者受压元件、部件的制造工艺控制点、检验项目；1.3.5 制造单位在压力容器制造过程中和完工后，应当按照质量计划规定的时机，对容器进行相应的检验和试验，并且由相关人员作出记录或者出具相应报告。1.3.6 压力容器出厂或者竣工时，制造单位应当向使用单位至少提供以下技术文件和资料，并且同时提供存储压力容器产品合格证、产品质量证明文件电子文档的光盘或者其他电子存储介质：1.3.6.1竣工图样，竣工图样上应当有设计单位设计专用章（复印章无效，批量生产的压力容器除外），并且加盖竣工图章（竣工图章上
6、标注制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处有修改人的签字及修改日期；6.2压力容器产品合格证（含产品数据表）和产品质量证明文件；产品质量证明文件包括材料清单、主要受压元件材料质量证明书、质量计划、外观及几何尺寸检验报告、焊接（粘接）记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、产品铭牌的拓印件或者复印件等；对真空绝热压力容器，还包括封口真空度真空夹层泄漏率、静态蒸发率等检测结果；1.3.6.3特种设备监督检验证书（
7、适用于实施监督检验的产品）；1.3. 6.4设计单位提供的压力容器设计文件。1.4. 器制造焊接质量管控1.4.1 压力容器焊接工艺评定的要求如下：1.4.1.1压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程(WPS)支持；1.4.1.2压力容器的焊接工艺评定应当符合NB/T47014承压设备焊接工艺评定的要求；1.4.1.3监督检验人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督；1.4.1.4焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告(PQR)和焊接工艺规程应当由制造
8、单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准经过监督检验人员签字确认后存入技术档案；1.4.2焊工1.4.2.1压力容器焊工应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的特种设备作业人员证后方能在有效期间内承担合格项目范围内的焊接工作；1.4.2.2焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检查人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查;1.4.2.3应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列人产品质量证明文件；1.4.2.4制造单位应当建立焊工技术档案。1.4.3压力容器拼接与组装1. 4.3
9、.1球形储罐球壳板不允许拼接；1.4. 3.2压力容器不宜采用十字焊缝；1.5. 2.3压力容器制造过程中不允许强力组装。1.6. 器制造焊接质量检验1.6.1 焊接接头的表面质量1. 5.1.1不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；1.5. 1.2焊缝与母材应当圆滑过渡；1.3角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；1.5.1.4按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；1.5.1.5咬边及其他表面质量，应当符合设计文件和产品标准的规定。1.5.2无损检测1.5.2.1压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再
10、进行无损检测；1.5.2.2拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；1.5.2.3有延迟裂纹倾向的材料至少在焊接完成24h后进行无损检测。1.5.3局部射线检测或者超声检测实施要求1.5.3.1局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊接接头交叉部位。1.5.3.2经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在已检测部位两端的延伸部位各进行不少于25OnIm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部无损检测；1.5.3.3进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应
11、当对未检测部分的质量负责。1.5.3.4制造单位或者无损检测机构应当如实填写无损检测记录，正确签发无损检测报告并且对无损检测报告的真实性、准确性、有效性负责，妥善保管射线底片和超声检测数据等检测记录（含缺陷返修前记录）和报告。1.6焊接返修1.6.1 应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；1. 6.1.1返修应当按照焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程支持，施焊时应当有详尽的返修记录；1.6.1.2焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记人压力容器质量证明文件；1.6.L3要求焊后热处理的压力容器，
12、一般在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；1.6.L4有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需要保证不低于原有的耐腐蚀性能；1. 6.1.5返修部位应当按照原要求经过检验合格。1.7 压力容器的监督检验1.7.1 压力容器制造单位约请监检机构并且签署监检工作协议，明确双方的权力、责任和义务；1.7.2 监检员确定监检项目；1.7.3 监检员对制造、施工过程进行监检，填写监检记录等工作见证；1.7.4 制造（含现场制造、现场组焊、现场粘接）监检合格后，监检员打监检钢印；1.7.5 监检机构出具监检证书。2、进出口缓冲罐1.8 熔融
13、盐吸热器应设置进口缓冲罐和出口缓冲罐，进口缓冲罐和出口缓冲罐应具有平抑熔融盐压力和流量波动的功能。1.9 吸热器进口缓冲罐应当具备相应的负荷能力，能够以设计的条件向吸热器提供所需的熔盐流量。1.10 热器出口缓冲罐应采用高点布置，能够依靠重力排空，确保排放管道的正常运行。1.11 热器出口缓冲罐中的液位应当通过阀门控制，控制阀门应当布置在靠近热熔盐罐入口的地面高度上。吸热器出口缓冲罐的设计应当具有足够的容量，在紧急情况下应当能够避免溢流（如排放管道堵塞等情况）。2. 5罐体应该配备足够的吊耳，以至少支撑罐体重量的L5倍，便于起重机起吊。3、管道安装3. 3.1管道安装施工前的准备4. 1.l与
14、管道安装有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，满足安装要求并办理了交接手续。临时供水、供电、供气等设施已满足安装施工要求。5. 1.2管道安装单位在压力管道安装施工前履行告知手续，应向设区的市级特种设备安全监督管理部门履行告知手续。3.1.3与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求。3.L4管道元件的产品合格证、质量证明文件原件和具有产品检验资格的检测单位出具并签字盖章的材料复检、试验报告；管材及焊接材料质量证明文件等。管道组成件及管道支撑件等。3.L5在管道安装前完成有关工序，管道脱脂、内部防腐、与衬里等已施工完毕，管口已按照规范要求进行有效防护。3.L6用于
15、管道安装的施工机械、工器具等经全面检查安全可靠，计量器具经检定合格并在有效期内。3.2工业管道安装前的检验3.2.1管道、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书及有效的产品质量检验证明文件，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。3.2.2管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。3.2.3管道、管件、管道附件及阀门在使用前，外观检查应符合下列规定：3.2.3.1不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；3.2.3.2表面光滑，不得有尖锐划痕；3.2.3.3凹陷深度不得超过公称壁厚的负偏差，清理后实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。3.2.4高压管道，应进行无损探伤，如有缺陷，修磨后的壁厚不应小于直管最薄壁厚。3.2.5锻造管件和管道附件的过渡区表面应圆滑。机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。3.2.6合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织和硬度检验，并符合火力发电厂金属技术监督规程DL/T438的规定。3.2.7合金钢管道、管件、管道附件及阀门在使用前，应逐件进行光谱复查，并作材质标记。3.2.8设计压力大于0.IMPa的有缝管道、管件，制造厂应提供焊缝检验报告。7.2.9管道施工前，管道、管件、管道附件应对照厂家提供的质量证明文件确认化学成份分析结果，应符合现行国家或行业技术标准。
