可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx

上传人:p** 文档编号:481797 上传时间:2023-09-18 格式:DOCX 页数:6 大小:20.20KB
下载 相关 举报
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx_第1页
第1页 / 共6页
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx_第2页
第2页 / 共6页
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx_第3页
第3页 / 共6页
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx_第4页
第4页 / 共6页
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx_第5页
第5页 / 共6页
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx_第6页
第6页 / 共6页
亲,该文档总共6页,全部预览完了,如果喜欢就下载吧!
资源描述

《可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范.docx(6页珍藏版)》请在第壹文秘上搜索。

1、1缩松与缩孔特征及发现方法:在铸件内部,厚壁处、热节处有分散的小孔洞称为缩松;集中的孔洞称为缩孔。孔洞的表面粗糙原因分析:1.由于底焦下降,铁液碳含量急剧下降,使收缩增大2.浇冒口设置不当,冒口颈截面积过小,冒口与补缩部分距离过长,使铸件补缩不足3.浇注温度过高,产生缩松、缩孔的倾向增大4型砂水分过高,透气性降低,阻碍铁液充满冒口,造成补缩不足防止方法:1.稳定化学成分,控制H在2.3%2.7%之间2.一般把冒口置于铸件最后凝固的部位。冒口颈截面积应合适,冒口颈的长度一般为58mm3.要选用适宜的浇注温度4.严格控制型砂水分2枝状缩松特征及发现方法:铸件外层呈现树枝状疏松,.从铸件表面起有一根

2、根很细的针状晶体指向中心,使结晶具有辐射状态。一般产生在冒口颈附近、热节、砂芯和铸件尖角处原因分析:1.一般产生枝状疏松的原因与缩松相同,主要是补缩不足造成的。与铸件的厚度、铁液化学成分、浇注温度、加铝量和浇冒口布置有关2.另外,由于可锻铸铁件是亚共晶白口铁,液固相线间距较大,易形成枝晶,氢在高温时大量渗入铁液中,铁液凝固时,氢停留在表面内层,形成枝状疏松防止方法:1.严格控制3%一般在0.05%左右2.严格控制型砂水分,提高透气性3.对于壁厚的铸件应降低浇注温度4.高硅量加孕育,以缩短凝固时间5.合理布置浇冒口系统,使补缩良好3气孔与针孔特征及发现方法:铸件在表面或皮下有密集或分散气孔,孔洞

3、表面光滑原因分析:1.型砂水分过多,灰分过高,粒度过细,使型砂的透气性降低2.浇注温度过低,凝固快,气泡不易逸出3.型砂中煤粉含量过高,便其发气量大4.砂型紧实度过高或砂芯的通气道不良5.铁液中含气较多6.冷铁不干净,或位置不当防止方法:1.控制型砂的水分,并提高型砂的透气性2.适当提高浇注沮度3.控制合适的煤粉加入量4.适当减少型砂和芯砂的粘结剂,对旧砂进行去灰处理5.砂型紧实度应适宜,并加强砂芯的通气6.烘干炉缸、前炉及铁液包7.冷铁需经光洁处理,并合理设置4裂纹特征及发现方法:铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂带有暗色或黑色的氧化表面;冷裂是较干净的脆性裂纹原因分析:L碳含量过低,

4、收缩过大2.铸件厚壁处补缩不足或冷铁设置不合理3.型砂或芯砂退让性不好4.铁液硫含量过高,增加了热脆性5.内浇口大而集中,个数少,使局部过热6.铸件结构不合理,壁厚变化太突然7.铸件开箱过早,冷却太快8.铸件在落砂清理时,受冲击过大防止方法:1.控制U不应低于2.3%。并适当提高铁液出炉温度,降低浇注温度2.合理设置浇冒口和冷铁3.砂型不宜太紧实,加入适量木屑改善退让性4.尽量使铁液硫含量低,或控制合适的镒硫比5.改进铸件结构,壁厚过渡要求渐变6.延长开箱时间7.铸件在清理时,应避免受冲击5渣眼特征及发现方法:在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣原因分析:1.浇包中的渣未除净2.铁液中熔渣太多3.浇

5、注时断流4.浇注系统设置不合理,挡渣效果不好5.浇注位置不正确防止方法:1.除净浇包中的残渣2.适当提高铁液温度,可在铁液包内加人少量干砂,以利聚渣撇除3.浇往时,注意不发生断流,并保持浇口杯充满4.在横浇道上可设置集渣包,以利挡渣5.应使铸件的重要部位放在下面或侧面6多肉特征及发现方法:铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分原因分析:1.面砂强度不够,产生裂纹,致使铁液钻入2.涂料不好3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够防止方法:1.应用较细的面砂,并适当增加粘结剂和混砂时间,以提高面砂弧度2.改善涂料3.要求型砂紧实度均匀,并有足够的吃砂量7铁豆特征及发现方法:气孔中有小铁珠L型砂潮湿,内浇

6、道离铸件最低处太高,造成铁液飞溅,形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体一块包入铸件中2.砂芯透气性不好,发气量又大,产生的大量气体从铁液中向外跑时,使铁液翻滚,易在砂芯附近的铸件表面产生铁豆防止方法:L降低型砂水分或采用底部注入式浇注系统,平稳注入型腔,以减少铁液飞溅2.适当减少芯砂中发气含量大的附加物,并加强砂芯的通气8冷隔与浇不足特征及发现方法:铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉,周围呈圆边原因分析:1.铁液浇注温度太低2铁液化学成分不合适3.砂型太湿4.浇注系统设置不合理,浇口截面太小5.铸件部分壁太薄6.冷铁位置不当7.下芯时偏斜防止方法:1.适当提高浇注温度2.控制合适

7、的铁液化学成分3.降低型砂中的水分4.加大浇口尺寸,加快浇注速度;对长铸件可两端引入铁液5.改进铸件结构6.合理设置冷铁7.砂芯安放正确9铸态麻口、灰口特征及发现方法:铸态铸件断面呈麻口或灰口组织原因分析:1.配料熔化中,成分不合要求,碳硅含量过高2.熔化中落料不均匀,或铁液混合不均匀3.铸件壁厚相差太大,在厚壁处,产生麻口或灰口4.开箱太晚防止方法:1.正确选择化学成分,合理配料,熔化过程中碳硅含量控制在要求的范围内2.装设前炉,使铁液均匀3.对厚壁铸件,应适当增加制的加入量或降低铁液的浇注温度4.适当提前开箱10铸件、硬脆性能不合标准特征及发现方法:力学性能不符合牌号要求,尤其韧性不足,硬

8、度过高;金相组织中有过量的渗碳体或珠光体;黑心可锻铸铁件断口往往呈白色或花心原因分析:1.铸件化学成分不当,硅低或硫高或镒高2.铁液将含量或氧、氮、氢量超过限度3.石墨化退火规范不正确或控制不当;第一或第二阶段石墨化不完全4.采用低温石墨化退火工艺时控制不当5.脱碳退火温度过低或脱碳气氛控制不当防止方法:1.正确控制铁液化学成分和气体含量2.正确控制石墨化退火或脱碳退火工艺11铸件变形特征及发现方法:退火后铸件形状、尺寸发生明显的改变原因分析:1.铸件装箱不当2.第一阶段石墨化退火温度过高,时间过长3.退火炉内局部温度过高防止方法:1.注意装箱方式,增加隔板或填料2.适当降低第一阶段石墨化退火

9、退度3.改进退火炉结构和操作,使炉温尽量均匀4.改用低温石墨化退火工艺12铸件氧化严重特征及发现方法:铸件表面形成较厚的氧化皮原因分析:1.炉气氧化性强2.退火箱密封不好3.退火温度过高,时间过长防止方法:1.退火箱密封好2.硅高时,适当降低退火温度3.合理控制镒硫比4.采用低温石墨化退火工艺13过烧特征及发现方法:铸件表面粗糙,边缘熔化,断口晶粗大,石墨粗大且形状差。铸件变脆,硬度增高。铸件表层出现一层含氧铁素体,有时局部熔化。原因分析:1.第一阶段石墨化退火温度过高,时间过长2退火炉温度差较大,局部区域的炉温过高,大大超过工艺规定防止方法:1.控制第一阶段石墨化退火温度2.改进退火炉结构和

10、操作,使炉温均匀3.改用低温石墨化退火工艺14回火脆性特征及发现方法:铸件呈白色断口,冲击韧度、伸长率明显降低原因分析:1.第二阶段石墨化退火后或低温退火后,在55040Oe。范围内降温太慢,停留时间过长,沿铁素体晶界析出碳化物或磷化物2.铸铁磷含量较高,特别在硅含量高时,更易出现回火脆性3.在发生回火脆性的温度范围内(400550C。)进行热镀锌防止方法:1.退火后在600650C。出炉快冷2.适当控制铁液中磷、硅、氮含量3.镀锌作业避开回火脆性温度区。当出现镀锌回火脆性后,铸件可以进行返镀,消除脆性4.已发生回火脆性的铸件可重新加热到650C。以上(650700C。)短时间保温,然后出炉快

11、冷,韧性即可恢复15低温脆性特征及发现方法:低湿脆性转变温度升高原因分析:铸件成分中硅、磷含量过高防止方法:控制铸件中硅、磷含量。对在低温下工作并承受冲击载荷的可锻铸铁件,u不宜超过1.7%,Cjp不宜超过0.05%T6石墨形状分布不良特征及发现方法:石墨形状、分布不良,导致力学性能达不到标准牌号要求原因分析:1.铁液化学成分选择不当2.孕育处理和石墨化退火工艺不当防止方法:1.控制化学成分在规定范围内,防止出现铸态石墨2.孕育剂的加入量要适当,加硼的质量分数超过0.02%时会出现串状石墨3.退火温度不宜过高,特别是第一阶段石墨化退火温度要严加控制,过高时会出现石墨形状恶化,颗粒数减少4.采用适当的低温预处理工艺17树枝状晶间疏松特征及发现方法:铸件退火后有可见的或肉眼不能发现的微小裂纹,里面有明显氧化色泽的树技状疏松结构,从表面指向中心原因分析:铸件凝固时,由于凝固补缩不足以及结构和结晶等条件,形成微小的热裂及枝晶疏松。在退火过程中,炉气沿裂纹及枝晶间隙侵入,引起疏松处严重氧化和进一步扩大防止方法:改善孕育处理,细化晶粒,消除枝晶组织,优化补缩条件。防止板块状白口组织和热裂产生

展开阅读全文
相关资源
猜你喜欢
相关搜索

当前位置:首页 > 经济/贸易/财会 > 税收

copyright@ 2008-2023 1wenmi网站版权所有

经营许可证编号:宁ICP备2022001189号-1

本站为文档C2C交易模式,即用户上传的文档直接被用户下载,本站只是中间服务平台,本站所有文档下载所得的收益归上传人(含作者)所有。第壹文秘仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对上载内容本身不做任何修改或编辑。若文档所含内容侵犯了您的版权或隐私,请立即通知第壹文秘网,我们立即给予删除!