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1、3.1、桩基施工工艺由于该工程工期紧，工程质量要求高，结合地质情况，经综合分析、论证，制定出泥浆护壁、正循环钻进成孔、成桩施工方法，其施工工艺分述如下：3.1.1、测量3.1.1.1、轴线测量我们采用了经纬仪对每一道轴线进行精确测量，并设立控制桩标志，最后会同监理、建设方一起复核。3.1.1.2、桩位测量按照设计图纸要求，对该工程的桩位放线测量，我们计划采用平面直角坐标法进行，精确地确定每一个基桩的位置。具体放线方法见定位、测量记录。放样完成后，请监理、甲方一起验收，并办理复核签证手续。3.1.2、护筒埋设先在桩位四周十字交叉引出控制桩，然后按规要求进行挖孔、埋设，注意护筒中心与桩心位置偏差5
2、cm，然后在护筒周围用粘土捣实，防止护筒周边冒浆，确保开钻时护筒不发生偏斜。3.1.3、钻机就位移动钻机，确保钻机转盘中心与桩心重合(测锤测定)，并调整钻机水平、钻架垂直、稳固（水平尺、靠尺测定），就位误差控制在5mm之。3.1.4、成孔钻进3.1.4.1、采用正循环钻进方法成孔；3.1.4.2、选用三翼笼式钻头，钻头外径要符合设计要求；3.1.4.3、桩长度应以不小于设计桩长为原则，桩垂直度偏差为1%。3.1.4.4、钻进时，必须保持泥浆性能，以保证不坍孔，顺利钻进为原则，确保成孔质量；3.1.5、清孔钻进达到设计孔深后，先根据钻杆长度校对孔深。然后用测绳测出沉渣。然后开始清孔。3.1.5.
3、1、第一次清孔为提高清孔效果，当钻进接近设计孔深45m时，开始适当加入清水，加快泥浆净化速度，达到设计孔深后，将钻头提离孔底1020cm，清孔排渣。清孔过程中，要有专人测量沉渣厚度和泥浆性能，泥浆比重控制在1.15-1.20,符合要求时，可终止第一次清孔。3.1.5.2、第二次清孔在安装钢筋笼和下入导管之后，再一次测量孔底沉渣厚度、泥浆比重，如超出1.15，利用导管正循环法再次清孔。3.1.6、钢筋笼的制作和安装3.1.6.1、钢筋笼的制作严格按照设计图纸要求和建筑桩基技术规JGJ94-94规定进行制作，具体如下：原灌注桩由三节焊接而成，每节长度分别为：9米、9米，11.56米，搭接10d焊接
4、而成，箍筋采用梅花点焊与主筋固定，保护层每三米一组，共九组，每组三根，厚度为3-4CM。变更支盘桩由二节焊接而成，每节长度分别为：9米、14米，搭接10d焊接而成，箍筋采用梅花点焊与主筋固定，保护层每三米一组，共八组，每组三根，厚度为3-4CM。允许偏差如下：主筋间距10，箍筋间距20，钢筋笼直径10，笼长度500。3.1.6.2、钢筋笼安装吊放钢筋笼时应,用长钢管防止笼的弯曲变形，对准孔位轻放、慢放入孔，不允许左右旋转，若遇阻，应停下来查明原因进行处理，严禁高起、猛落、碰撞和强行下放。为使钢筋笼安装标高准确、定位稳固，根据每个桩位的标高计算出钢筋笼应下入的深度，由专人测量吊筋的长度，并用水准
5、仪现场复核，笼顶标高误差控制在1.0cm之。为提高施工速度和质量，我们在钢筋笼安装时，采用了锁杆和细钢丝绳绳套充当吊筋，既能重复利用，又增加了工效，节约了钢材。3.1.7、灌注混凝土3.1.7.1、灌注方法采用导管灌注水下混凝土施工方法，即将密封连接的导管作为水下混凝土的灌注通道，其底部以适当的深度埋入混凝土，在一定的落差压力作用下，形成连续密实的混凝土桩身。导管灌注混凝土的优点是:能向水深处迅速地灌注大量混凝土，不用排水，利用有利的地下条件对混凝土进行近乎标准的养护，作业设备和器具较为简单，能适应多种施工条件。3.1.7.2、混凝土的配制根据国家有关规和设计要求，该灌注桩混凝土坍落度为18c
6、m20cm。混凝土由建设公司搅拌站提供。3.1.7.3、混凝土的运输选用混凝土运输车将混凝土直接送至现场。3.1.7.4、导管灌注导管性能应符合下列要求:a.导管采用200mm的钢管，每节长1.5m，导管连接采用法兰垫胶垫密封连接而成。b.每节导管平直，其长度偏差不得超过管长的1。c.导管连接部位径偏差不大于2mm，径光滑平整。d.法兰盘螺眼分布均匀，每个螺眼距导管中心距相等。e.将单节导管连接为管柱，其轴线偏差不得超过0.1。f.橡胶圈或胶皮垫密封性能可靠，保证在水下作业时管不渗漏，胶皮垫的厚度35mm。g.对新投入使用的灌注导管应选在地面进行拼接试验，检查导管是否弯曲、连接的可靠性，丈量核
7、对导管柱的实际长度，并进行压水试验。试验时的压力以不小于0.50.7MPa为宜。3.1.7.5、灌注混凝土3.1.7.5.1、隔水塞采用聚乙烯塑料薄膜包裹混凝土而成，大小应小于导管径1-2cm。在保证隔水塞能顺利排出的情况下，尽量减小导管与孔底的距离，以保证导管首次埋深超过1米，导管距孔底的距离一般取0.3-0.5m。3.1.7.5.2、灌注混凝土用37米汽车式混凝土输送泵布料，且应连续不断地进行，混凝土灌注间隔时间应尽量缩短，提升拆卸导管所耗时间应严格限制，一般不超过15分钟。3.1.7.5.3、灌注时经常测量混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。控制最后一次灌注量，保
8、证桩头混凝土超灌5080cm。3.1.7.5.4、混凝土灌注过程中，应有专人记录灌注量、灌注时间、导管提出和孔长度，出现异常也应如实填写记录。3.1.7.5.5、由实验员做好试块样品，并做好养护工作，认真填写编号、取样时间。3.1.7.5.6、完成灌注待混凝土初凝后，提出护筒。3.1.8、施工工艺流程图附图：基桩施工工艺流程图进场前的技术准备确定桩位、桩号准备阶段施工阶段人员、机械、材料进场安装开挖泥浆沉淀池钢桩号、桩位核查筋埋设护筒笼钻机就位制钻机成孔作清孔测孔支盘机施工下钢筋笼、安装导管二次清孔混凝土测沉渣搅安装隔水塞拌混凝土灌注成桩提出护筒3.1.9、资料整理3.1.9.1、所有生产过程
9、必须经监理或甲方及施工单位代表签字验收合格后，方能转入下一道工序。3.1.9.2、定桩位应填写定位测量表、桩位复核表。3.1.9.3、护筒埋设与钻机就位，填写护筒埋设、钻机就位表。3.1.9.4、钻孔、清孔，各机长应做好施工记录，及时填写基桩钻孔记录，画好柱状图，对地层进行准确描述，填写桩孔终孔验收单。3.1.9.5、灌注混凝土时，填写水下混凝土灌注记录。3.1.9.6、钢筋笼验收时应填写钢筋笼制品吊装验收表。3.1.9.7、全部工作做完后，应填写隐蔽工程验收表。3.1.9.8、由施工员、质检员、安全员各自整理、保存好各自的技术资料，最后统一整理装订成册，与竣工报告一起提交给建设方存档。3.1
10、.10、支盘施工工艺：3.1.10.1.施工准备现场准备3台20吨汽车吊，3台600MM支盘器，保证工程按期完成。检查法兰盘连接、螺栓、油管、液压装置、弓压臂分合情况，一切正常方可投入运行。按设计要求支盘位置标高，在支盘成型机接长管醒目位置标注挤扩支盘深度标志。设备入孔前，要将设备与桩孔对中，保证设备下放时不碰壁，处于自由落放状态。下放速度适中，避免下放过程中紧急停车。支盘成型设备全部入孔后，使用设备本身长度二次复测孔深。同时检验桩身垂直度、孔径。3.1.10.2、施工工艺按技术交底顺序挤扩成型支盘。每次挤扩支盘时，弓压臂压出或回收过程中，要求认真读取表压值、设备起浮高度、液压油位差、起止时间
11、等，及时根据有关容进行对照差别，发生异常应及时停机，查明情况，正确处理。成型支盘过程中由班长详实记录支盘时间、支盘压力以及一些特殊情况的发生经过和处理措施。若挤扩支盘各项数据不能满足要求，或遇有挤不动的情况时，要及时将情况汇报给技术负责人，经审定、批准后可按地质情况变更支盘标高。每挤扩成型一个承力盘后，应及时补充泥浆，保持水头高度，但不得注清水。成型后遇有缩颈、塌孔或流沙时，会造成投放设备困难，应终止操作，提出支盘成型机，妥善处理后，再继续挤扩支盘成型。承力盘成型机离孔后，应及时清除孔口拖带泥皮、断绝块，防止回落，并立即补充泥浆，保持水头压力。挤扩成型支盘完成后，在岗人员应立即对设备清理检查，发现问题及时处理。挤扩支盘检查合格后，应连续施工下道工序。成型完成时间至开始灌注时间间隔一般应控制在3-5小时以。3.1.10.3、挤扩支盘成盘检验支盘成型挤扩首次压值:检验标准：抗压桩上盘首压值6Mpa，底盘首压值8Mpa。检验方法：观测、记录压力表值。液压站油位计反映油压液面下降值:检验标准：油压液面下降值与支盘机空载油压液面下降值比较，允许偏差3mm。检验方法：观测、记录压力表值。挤扩成型支盘中泥浆下降体积:检验标准：在无水源补给的情况下泥浆下降体积宜不小于承力盘体积的50%。检验方法：观测记录孔口泥浆面下降值，并与承力盘体积对比校核。
