《造船厂QC小组创新船体合拢装配新工艺成果汇报书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《造船厂QC小组创新船体合拢装配新工艺成果汇报书.docx（9页珍藏版）》请在第壹文秘上搜索。
1、创新船体合拢装配新工艺XX航道船厂设备管理QC小组一、概况随着我厂的发展，产品结构日益丰富，船舶建造工艺模式逐步完善，分段建造日趋成熟，满足分段建造需具备较高的吊装能力，特别是船台合拢精度要求越来越高。为此，我们特成立QC小组，小组概况如下:小组名称：XX航道船厂设备管理QC小组课题名称：创新船体合拢装配新工艺小组注册号:活动时间：XX年5月一XX年12月成果类型：创新型小组职务姓名性别技术职称组长男高级工程师副组长男工程师组员女工程师组员男助理工程师组员男助理工程师组员男初级工组员女初级工二、船舶分段建造简介船舶分段式建造主要流程如下：1,生产设计、相关材料和设备的采购2,板材和型材的加工3
2、,分段组装4、船体合拢5,下水6、码头新装7、试验交船分段制作可分区域展开作业，分段预搭载，缩短建造周期，提高造船精度。分段制作施工环境大大改善：1、封闭空间少，通风条件好；2、自然采光好便于施工；3、舱内作业减少；4、高空作业面减少。安装、焊接效率和质量提高，特别是焊接效率和质量，通过分段作业，80%都是平焊，大大减少立焊和死角焊接，基本杜绝了仰焊，提高了焊接质量和效率减少应力集中。三、选题理由1.概况船体合拢是在船台上把分段组合成形。这个过程对吊装要求比较高。该过程涉及到大量的起重和焊接作业，受生产条件影响，目前是中小型船厂生产中的瓶颈。船体合拢主要分为分段翻身和合拢两个步骤。分段翻身对施
3、工条件的要求主要是吊装能力，分段大合拢对施工条件的要求主要是装配精度，我厂现具备50t龙门吊两台，25t、16t吊车各一台、完全具备现有产品分段翻身的条件，但是往往在装配精度上很难达到规范要求，或耗时较长。当出现偏差需反复调整至符合规范要求。2、目前我厂船体分段合拢精度调查分析我小组对2010XX年4条分段建造的船体合拢一次成功数量情况进行了调查、分析、统计。船体合拢一次成功数量统计表船舶名称分段合拢数量一次完好次数偏差类型横向倾斜纵向倾斜角点倾斜航道40m运船4次0次1次1次2次65m公安建船5次2次1次1次1次65m公安冤船(2)5次2次1次2次1次90m供油建7次2次1次2次2次合计21
4、次5次16次百分比(%)24202828一次完好率24%出现偏差率76%从饼分图看出，创新船体合拢装配新工艺刻不容缓四、设定课题目标1、目标值的确定船体合拢装配一次成功率由24%提高到98%o2,目标值分析经过市场调查，全国各大型船舶制造厂在船体分段合拢工作中，一次成功率几乎达到100%,XX青山船厂利用的是平板小车，在船台安装轨道进行移动合拢更是精确，且一次成功率能达到100浙江欧华造船有限公司、广州文冲船厂利用的是三维定位车，它在使用方面更是方便快捷。利用以上设备的工作原理，如果制作一种新设备能控制精度且能吊起或顶起40-50t重的装置便可满足我厂现有造船需求，即可达到船体合拢装配一次成功
5、率98%的目标。图2五、提出方案并确定最佳方案（一）选择方案我小组在图书馆、网上查询和市场调查，发现其他大型船厂都是使用平板小车来运输分段和调整装配的，但是购置一台平板小车大概得60万80万元，自行制作也得30万元左右，经费太高，且还需在生产线上布置轨道，我厂现在投资规模不具备条件，因此，只能采用起重方式进行船体合拢装配。（二）起重装置的选择现大型构件的起重方式主要分为起吊和顶升两种。新方法的起重方式吊车起吊方式千斤顶顶升方式图31、使用吊车起吊方式的试验分析实地试险分析情况特点分析结论要达到规范要求，必须4台吊车同时工作才能调整一个分段4个角点的偏差。优点：1、能从根本上解决问题；2、不需要
6、移动装置（吊车吊臂可以移动）缺点：1经费开支大2分段悬在空中难精确调整，耗时过长3,空中起吊存在安全隐患。不适合2、使用千斤顶顶升方式的试验分析试验测算特点分析结论要达到规范要求必须4台千斤顶同时工作才能调整一个分段4个角点的偏差。优点：1、能从根本上解决问题；2、经费开支小3、方便精确调整4、多点顶升能提高安全系数缺点：需要牵引装置适合通过对两种起吊方式进行试验对比分析后，我们得出:起重方式经济性精确调整难易度安全性结论吊车开支大：一条40m运船预计3日可吊装完毕，费用3000*2*3=18000元耗时长，不易操作，且精度难以保证存在隐患不可行千斤顶50t千斤顶市场价约800元，800*4=
7、3200元,且可永久使用。便于操作，精度相对较高安金性高可行结论一:起重装置选用千斤顶。（三）新工艺采用的移动装置的选择新工艺的移动装置制作可分解式滚轮装置制作一体式滚轮移动装置图4试验时间:XX年7月5日试验地点：1号船台负责人：陈细东方案选择利用龙门吊辅助移动制作一体式滚轮移动装置制作可分解式滚轮装置试验分析1工艺人员计算分段体结构强度、重量2安装吊耳3起吊并调整左右位置1工艺人员计算分段体结构强度、重量；2确定位置安放50t千斤顶1工艺人员计算分段体结构强度、重量2确定位置安放50t千斤顶优点1、减少配合人员，只需龙门吊上操作员和分段挂钩员即可；1、利用滚轮容易精确调整分段位置；2、起重
8、力强，方便调整各点高度O1、利用滚轮容易精确调整分段位置；2、起重力强，方便调整各点高度。3、分解后，设备各部件容易搬运缺点1、分段悬空容易晃动，不便精确调整2,起重力不足3、存在安全隐患1、千斤顶4个安放点需4人合作操作；2、设备重量大，不易搬运1,千斤顶4个安放点需4人合作操作。结论不可行不可行可行（四）确定最佳方案使用千斤顶起重方式船体合拢新方法制作可分解式滚轮装置六、制定对策方案对策目标措施责任人完成时间船体合拢新方法使用千斤顶起重方式安全起重吨位可达60t购置4台50t的千斤顶XX年9月制作可分解式滚轮装置能够精确移动船体分段且安全系数高工艺科设计滚轮装置XX年9月安装确保使用的安全
9、性制定安全操作规程XX年9月七、对策实施1、使用千斤顶起重方式市场购置50t千斤顶6台，其中2台备用。2、制作可分解式滚轮装置3、制作安全操作规程，提高施工人员的安全意识，确保使用的安全性。八、效果检查我厂于XX年9月至10月使用船体合拢新方法对2条新建81.8m电力推动船的合拢总用时4天时间，共有16个分段14个合拢点，下表为船体合拢主要检测项目：合拢点分段合拢偏差（mm）建造标准（mm）一号船舶二号船舶分段与船台332143322324225接缝处肋距84875761059117H320底部、平台、甲板四角水平5775358589564745W12从上表可见，每个分段合拢偏差都在建行标准范
10、围内，成功完成活动目标。由柱壮图看出活动船体分段合拢的一次合格率为24%,目标值为98%,活动后完好率为100%,完成了预期目标。活动前我厂都是在外请吊车协助船体合拢施工作业，而且资金消耗大，一条40m建船租用吊车预计吊装完毕18000元左右，还不算人力物力。我们购置的6台千斤顶一共才4800元而且可以长期使用。这次活动不仅对我厂节省极大的经济消耗，还给我们带来了其他效益，它提高了分段合拢工作的工作效率，节省返工造成的时间浪费。提高了客户的满意度。在后期检验的工作中得到甲方监理及船检方一致的好评。九、巩固措施及下一步打算此次QC小组活动，我们制定出了新的船体合拢方法，达到了预期目标，并取得了成效，为了进一步巩固并完善成果，制定了如下巩固措施：1、改良移动装置的移动距离和方向；2、改进装置的移动牵引方式3、定时维护移动装置，提高安全系数。这次活动的成功解决了实际的生产问题。我小组下次活动的课题是船台移动顶升装置改良
