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1、货物安全库管理规范，安全库存计算方法，保持合理的库存量全文目录一、安全库存管理规范1I目的12适用范围I3职责14术语与定义15程序要求26管理要求2二、安全库存计算方法21目的22术语与定义33职责34程序要求35管理原则4一、安全库存管理规范1目的为公司各类物品的库存合理优化，确保生产、销售等工作的正常进行，同时为提高库存周转率，降低物品重复采购，贮存周期过长的风险，特制本规范。2适用范围公司所需主要物品和其他一般性耗材（包括辅助用品、设备配件、办公用品等）的储备。3职责采购科，作为供应商管理的总责部门，负责安全库存工作的管理。4术语与定义安全库存（SafetyStOck,SS）也称安全存
2、储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。5程序要求5.1 管理原则5.1.1 安全库存需做到“三不”原则：不缺料（保证生产经营的畅通，避免停产）；不多料（在保证生产的基础上做最少量的库存）；不呆料（确保“物尽其用”）；5.1.2 根据物品的使用频率，物品的成本，供应商的交期及采购周期来确定是否需要建立安全库存。5.2 工作流程5.2.1 公司物品员结合安全库存量将K3月度物品需求进行统一优化和调整；5.2.2 库房人员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，及时上报财务部
3、；5.2.3 采购科在接到财务部的库存报警或超量通知后，应执行安全库存计算规范，重新确认采购计划，经总经理批准后，执行新的采购或暂缓已有的采购行为。5.3 安全库存设立的确定和更新各部门/人员，有确定和更新的需求时（某一物品连续3个月的使用量递增或新增一高频使用物品时）5.3.1 应立即告知采购科物品员；5.3.2 采购科应召集相关部门进行评审，对安全库存进行合理的调整，并报分管高管审核，总经理审批；5.3.3 审批后，相关信息交由公司物品员在K3对物资数据进行更新。6管理要求6.1 采购科需根据历史需求数据、波动情况、采购提前期等设定好库存水平。6.2 财务部实时监控库存变化情况，确保库存数
4、据是及时、准确的。二、安全库存计算方法1目的通过对使用频率较高的物品，计算最大和最小安全库存量，以提高库存管理水平，减少多余库存，节约库存成本。2术语与定义2.1 日均消耗量：Q(Quantity)表示。2.2 最小库存量：从执行采购到物品入库有一定的时间周期，为确保采购周期内使用不间断所保证的最小库存量，用Ql表示。2.3 安全库存量：当资金占用成本等于增加采购次数造成的成本增加时对应的采购量，用Q2表示。2.4最大库存量：当资金占用成本等于一次采购的成本时，对应的最大采购量。用Q3表示。2.5 资金利率:用I(IntereSt)表示，0.5%30天。2.6 单价：用P(PriCe)表示。2
5、.7 采购周期：N(PurchaseingcycleNumber)。2.8 增加采购次数成本：提货成本(自主提货)、检测成本、相关人员的人力成本。用C2(Cost)表示。2.9 单次采购行为成本：订货成本(传真等行为成本)、仓库成本(装卸成本)、提货成本(自主提货)、检测成本、相关人员的人力成本之和。用C3(Cost)表示。3职责采购科为安全库存管理的主责部门，负责对安全库存计算的管理。4程序要求4.1 管理原则4.1.1 本着“合理、经济、效率”的原则，确定安全库存量；4.1.2 库存计算的核心问题是如何在有效满足物品需求的前提下，保持合理的库存水4.2 安全库存量获取程序4.2.1 从K3
6、领料模块，调出生产、工程、办公类物资的季度领用量;4.2.2 季度领用量/使用时间二日消耗量；423结合物品质量周期、仓库环境、资金流动，确认最大库存量；4.2.4 分析市场行情，避免价格波动，确保库存安全有效。4.3 安全库存计算方法4.3.1 Ql=日均最大用量XN4.3.2 C3=(IPQ3)X(Q3/Q-N)/24.3.3 C2=(IXPQ2)X(Q2/Q-N)/24.4 安全库存数量的确认和更新各部门/人员，有确定和更新的需求时4.4.1 应立即告知采购科；4.4.2 采购科，应及时组织相关部门(例：主责部门、使用部门)确定和更新，并报分管高管审核，总经理审批；4.4.3 审批后，信
7、息应及时交公司物品员在K3中更新。5管理原则安全库存的管理，需执行安全库存管理规范。MINAMI中山市天键电子工业有限公司MINAMIACOUSTICSLIMITED受控状态：文件编号：MlNAMl-QP-04现行版本：C/0编制：审核：批准：发布日期：2014年12月03日生效日期：2014年12月06日修改记录版本号描述发行日期修订人C/01、适应公司组织结构调整，文件整版升级。2、适应公司建立HSPM管理体系，文件中增加相关HSPM内容。2006-12-03李国辉1目的通过对物料、半成品、成品的搬运和贮存进行规范管理，防止公司内部和外供产品的变质、损坏和错用，以保证产品不受损害、安全完好
8、地到达目的地。精品文档可编辑的新品文档2 范围适用于所有产品的防护管理。3 定义产品防护：指来料接收、内部生产加工、放行、交付出货，直到预定目的地所有阶段所采取的措施。4 权责4.1物控部：4.1.1物料、成品的出入库、储存、保管、盘点等工作。4.L2物料、成品的库存统计。4.1.3物料的采购和仓库不合格物料的处理。4. 2品管部：来料检验和成品入库的检验以及库存物料、成品的复检。5. 3生产部门：负责生产过程中产品的防护，生产领料与退料，制成品的入库。5工作程序5.1 收发程序5.1.1 收料5. 1.1.1物料到厂时（快递供应商送货及公司提货）仓库收料人员核对送货单的供应商、合同号、物料编
9、码及名称是否准确；然后检查所送物料外包装是否有对应的标识，抽检有无混装，数量是否准确，对差异较大的报采购部处理。5. 1.1.2一致时a）对于非免检的物料，仓库相关人员安排物料放到待检区，开出来料入仓单交品管部IQC依UQC检验规程进行检验，并填写来料检验报告。检验后依产品标识和可追溯性控制程序进行标识,不合格品依不合格品控制程序执行。b）来料为免检物料的，具体按来料免检作业规范执行。C）仓库人员对检验合格的产品办理入仓，对合格品与特采品、环保与非环保分区域放置。在搬运过程中应根据产品特点，使用适当的工具搬运，防止在搬运中损坏产品。5. 1.1.3仓库管理员要及时将来料输入ERP系统，并确保账
10、、物、一致。5.1. 2发料5. 1.2.1生产部门依生产排期计算使用物料的数量，开材料出库单交仓库，仓库发料，并及时输入ERP系统。5. 1.2.2有异常或未经检验的物料的领用，依MRB物料评审会议运作作业指导书执行，后续品管部在生产过程跟踪使用结果。5. 1.2.3发料时,发料人员应在材料出库单填写上该批物料的检验单号，车间领料员必须当面点清物料数量，确认无误后，签字确认,物料方可出仓。5. 1.2.4仓管员及时将领料情况输入ERP系统，并确保账、物、一致。6. 1.2.5如仓库物料未能满足生产车间的物料需求，物控部则应及时通知生产部进行协商解决。5.1.3 退料5. 1.3.1车间不再使
11、用的物料，由车间用红笔开出仓单并注明原检验单号，经生产部主管/经理审批后交IQC检验为良品，仓库办理退仓入账。6. 1.3.2不合格物料的退仓依不合格品控制程序执行。7. 1.3.3仓管员及时将退料输入ERP系统，并确保账、物、一致。5.1.4 成品出入仓5.1.4.1成品的入仓由生产部门开出送检入仓单送QA检验，QA依QA检验规程等进行检验。按产品标识和可追溯性控制程序对产品进行标识，不合格的成品依不合格品控制程序执行。5.1.4.2产品入仓之前，仓管员必须先指定一个存放产品区域，车间进仓的人员必须按仓管员指定的位置放置产品。5.1.4.3仓管员必须监控车间人员的摆放，要求其同一类型，同一批
12、号的产品放在同一区域并摆放整齐。5.L4.4仓管员根据QA签署的送检入仓单，才能正式办理入仓手续。5.L4.5仓管员办完入仓手续后核对ERP,确保账、物、一致。5.1.4.6出货时，市场部开出货物出库单经市场部经理/主管审批，仓贮部安排仓管员根据货物出库单发货。5.1.4.7仓管员接到货物出库单后，根据货物出库单上的品名、规格型号、数量等内容核对审核无误后，经提货员或司机签名确认。5. 1.4.8仓库必须建立成品账目，及时记录出入数量，确保账、物、卡一致。5.2仓储管理5.2.1 门禁管理a) 贵重货物必须储存在出、入受限制的地方。b) 无关人员禁止出入，仓库应设相关的禁止出入标识。5.2.
13、2防火防潮管理a)储存的环境必须通风、干燥；如物料对温度有特别要求时，将按要求储存；b)物料必须根据需要放于适当的器具：如卡板、货架、胶箱等，做到防潮防尘；C）有焊接导电要求的材料及电子器材尽量存放于货架高处，密封保存；封箱打开后，必须放入防潮珠后再密封；d）金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料密封保存；e）塑料、橡胶及其它材料存放时注意相互隔离，以免退色、串色；f）物料分区摆放且符合先入先出原则,堆放相对高度原则上不超过2米，可根据具体物料要求进行适当放置；g）消防设备一米内不可放置任何物品将其阻挡。5.2.3物料有效期的管理a）物料的收发必须遵循先入先出的原则；b）仓库人员应每月对
14、有有效期限的物料进行检查，超过有效期限的，仓库通知IQC重新检验，检验合格的由IQC重新贴检验合格标签；检验不合格的，仓库人员开出不合格品评审单，工程部提出意见，经运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。c）物料仓存数以电脑记录为准,对仓存物料进行定期盘点，如有差异经审批后调整,做到账、物相符；d）库存品是有焊接和导电要求的材料及电子器材（如插针、PCB板、背板、电阻、电容、EET等）应每隔6个月一8个月将物料送品管部复检；复检重点是有无氧化，检验方法与正常来料检验相同；e）库存品是金属材料和有金属嵌件、金属镀层及导线类的材料应每隔1年零6个月一1年零8个月将物料送品管部复检；复检重点是
15、有无氧化，检验方法与正常进料检验相同；f）非上面d）e）两类规定外的物料：如塑胶类，包装类的物料等，若库存超过18个月，则由仓库提出复检。由品管部依正常检验规范进行检验。g）库存材料保存期为三年,若库存超过3年,仓库人员开出不合格品评审单，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。h）若供应商提供的材料保存期要求小于3年的物料，则按要求的保存期限执行，超过要求的保存期，仓库人员开出不合格品评审单，经品管、工程部确认，运作副总经理审核，总经理批准后，予以报废处理。i）c）d）e）三类材料中的复检期大于供应商提供的保存期限，则按h）条执行。5.3产品搬运过程中防护的管理5.3.1产品包装a）所有物料必须有合适的包装，仓存物料尽量使用原包装；如原包装损坏应及时更换合适的胶
